Analisis jenis dan konsekuensi kegagalan. Modus kegagalan dan analisis efek Modus kegagalan dan analisis efek fmea

Analisis F MEA saat ini diakui sebagai salah satu yang paling alat yang efektif untuk meningkatkan kualitas dan keandalan objek yang sedang dikembangkan. Ini ditujukan terutama untuk mencegah terjadinya kemungkinan cacat, serta mengurangi jumlah kerusakan dan kemungkinan terjadinya.

Mode Kegagalan dan Analisis Efek FMEA untuk mengurangi risiko, itu berhasil digunakan di seluruh dunia di perusahaan di berbagai industri. Ini adalah metode universal yang berlaku tidak hanya untuk setiap fasilitas produksi, tetapi juga untuk hampir semua aktivitas atau proses individu. Di mana pun ada risiko cacat atau kegagalan, analisis FMEA memungkinkan Anda menilai potensi ancaman dan memilih opsi yang paling tepat.

Terminologi FMEA

Konsep dasar yang menjadi dasar konsep analisis adalah definisi cacat dan kegagalan. Memiliki hasil yang sama dalam bentuk konsekuensi negatif, mereka, bagaimanapun, berbeda secara signifikan. Dengan demikian, cacat adalah hasil negatif dari perkiraan penggunaan suatu objek, sedangkan kegagalan adalah operasi yang tidak direncanakan atau tidak normal selama produksi atau operasi. Selain itu, ada juga istilah non-compliance yang berarti tidak terpenuhinya kondisi atau persyaratan yang direncanakan.

Hasil negatif, probabilitas yang dianalisis metode FMEA, tanda diberikan, yang secara kondisional dapat dibagi menjadi kuantitatif dan ahli. Perkiraan kuantitatif mencakup kemungkinan terjadinya, kemungkinan mendeteksi cacat, diukur sebagai persentase. Penilaian ahli diberikan dalam poin untuk kemungkinan terjadinya dan deteksi cacat, serta signifikansinya.

Indikator akhir dari analisis adalah risiko kompleks dari cacat, serta nomor prioritas risiko, yang merupakan penilaian umum tentang signifikansi cacat atau kegagalan.

Langkah-langkah analisis

Secara singkat Metode analisis FMEA terdiri dari langkah-langkah berikut:

• 1. Membangun tim
• 2. Pilihan objek analisis. Mendefinisikan batas-batas setiap bagian dari objek komposit
• 3. Penentuan aplikasi analisis
• 4. Pemilihan jenis ketidaksesuaian yang dipertimbangkan berdasarkan batas waktu, jenis konsumen, kondisi geografis, dll.
• 5. Persetujuan formulir di mana hasil analisis akan diberikan.
• 6. Penunjukan elemen objek di mana kegagalan atau cacat dapat terjadi.
• 7. Kumpulkan daftar kemungkinan cacat paling signifikan untuk setiap item
• 8. Menentukan kemungkinan konsekuensi untuk setiap cacat
• 9. Evaluasi kemungkinan terjadinya, serta tingkat keparahan konsekuensi untuk semua cacat
• 10. Perhitungan nomor risiko prioritas untuk setiap cacat.
• 11. Pemeringkatan potensi kegagalan/cacat berdasarkan signifikansi
• 12. Pengembangan langkah-langkah untuk mengurangi kemungkinan terjadinya atau keparahan konsekuensi, dengan mengubah desain atau proses produksi
• 13. Perhitungan ulang nilai

Jika perlu, butir 9-13 diulangi sampai diperoleh nomor prioritas risiko yang dapat diterima untuk setiap cacat yang signifikan.

Jenis analisis

Tergantung pada tahap pengembangan produk dan objek analisis metode FMEA dibagi menjadi beberapa jenis berikut:

• SFMEA atau analisis interaksi di antara mereka sendiri elemen individu sistem keseluruhan
• Analisis DFMEA - acara untuk mencegah peluncuran desain yang belum selesai ke dalam produksi
• Analisis PFMEA memungkinkan Anda untuk bekerja dan membawa proses ke keadaan yang berlaku

Tujuan analisis FMEA

Menggunakan Metode analisis FMEA pada pabrik manufaktur Anda dapat mencapai hasil berikut:

• menekan biaya produksi, serta meningkatkan kualitasnya dengan mengoptimalkan proses produksi;
• pengurangan biaya purna jual untuk perbaikan dan pemeliharaan;
• pengurangan waktu persiapan produksi;
• pengurangan jumlah peningkatan produk setelah dimulainya produksi;
• peningkatan kepuasan konsumen dan, sebagai hasilnya, peningkatan reputasi produsen.

Keunikannya adalah bahwa analisis mode kegagalan dan efek FMEA dalam jangka pendek mungkin tidak memberikan yang nyata keuntungan finansial atau bahkan mahal. Namun, di perencanaan strategis itu memainkan peran yang menentukan, karena, dilakukan hanya pada tahap pra-produksi, selanjutnya akan membawa manfaat ekonomi di seluruh siklus hidup produk. Selain itu, biaya konsekuensi negatif dari cacat seringkali lebih tinggi daripada biaya akhir produk. Contohnya adalah industri penerbangan, di mana ratusan nyawa manusia bergantung pada keandalan setiap detailnya.

Setiap komponen utama dari sistem dipelajari untuk menentukan cara transisinya ke keadaan darurat. Analisis ini sebagian besar bersifat kualitatif dan dilakukan atas dasar "bottom-up", tunduk pada terjadinya kondisi darurat "satu per satu".

Analisis mode kegagalan, konsekuensi dan kekritisan jauh lebih rinci daripada analisis pohon kesalahan, karena semua kemungkinan mode kegagalan atau darurat untuk setiap elemen sistem.

Misalnya, relai mungkin gagal karena alasan berikut:

– kontak belum dibuka atau ditutup;

- keterlambatan dalam menutup atau membuka kontak;

- hubungan pendek kontak ke rumahan, sumber daya, antara kontak dan di sirkuit kontrol;

– bouncing kontak (kontak tidak stabil);

– busur kontak, pembangkitan kebisingan;

- pecahnya belitan;

- hubung singkat berliku;

– resistansi belitan rendah atau tinggi;

- panas berlebih pada belitan.

Untuk setiap jenis kegagalan, konsekuensinya dianalisis, metode untuk menghilangkan atau mengkompensasi kegagalan diuraikan, dan daftar pemeriksaan yang diperlukan dikompilasi.

Misalnya, untuk tangki, tangki, pipa, daftar ini mungkin sebagai berikut:

– parameter variabel (laju aliran, kuantitas, suhu, tekanan, saturasi, dll.);

– sistem (pemanas, pendinginan, catu daya, kontrol, dll.);

– status khusus (pemeliharaan, pengaktifan, penonaktifan, penggantian konten, dll.);

– perubahan kondisi atau kondisi (terlalu besar, terlalu kecil, water hammer, pengendapan, immiscibility, getaran, pecah, kebocoran, dll).

Bentuk dokumen yang digunakan dalam analisis serupa dengan yang digunakan dalam analisis bahaya awal, tetapi sebagian besar rinci.

Analisis Kekritisan memberikan klasifikasi setiap elemen sesuai dengan tingkat pengaruhnya terhadap kinerja keseluruhan tugas oleh sistem. Kategori kekritisan ditetapkan untuk berbagai macam melambung:

Metode ini tidak memberikan penilaian kuantitatif tentang kemungkinan konsekuensi atau kerusakan, tetapi memungkinkan Anda untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan berikut:

– elemen mana yang harus dianalisa secara rinci untuk menghilangkan bahaya yang menyebabkan kecelakaan;

- elemen mana yang memerlukan perhatian khusus dalam proses produksi;

- apa standar kontrol input;

– di mana prosedur khusus, aturan keselamatan dan tindakan perlindungan lainnya harus diterapkan;

Cara menghabiskan cara yang paling efisien untuk mencegah
kecelakaan.

7.3.3. Analisis diagram dari semua kemungkinan
konsekuensi dari kegagalan atau kegagalan sistem
("pohon kesalahan")

Metode analisis ini merupakan kombinasi dari teknik kuantitatif dan kualitatif untuk mengenali kondisi dan faktor-faktor yang dapat menyebabkan suatu peristiwa yang tidak diinginkan (“peristiwa puncak”). Kondisi dan faktor yang diperhitungkan dibangun ke dalam rantai grafik. Mulai dari atas, penyebab atau keadaan darurat berikutnya, tingkat fungsional yang lebih rendah dari sistem diidentifikasi. Banyak faktor yang dianalisis, termasuk interaksi manusia dan fenomena fisik.

Perhatian dipusatkan pada efek malfungsi atau kecelakaan yang berhubungan langsung dengan puncak kejadian. Metode ini sangat berguna untuk analisis sistem dengan banyak bidang kontak dan interaksi.

Mewakili suatu peristiwa dalam bentuk diagram grafik mengarah pada fakta bahwa seseorang dapat dengan mudah memahami perilaku sistem dan perilaku faktor-faktor yang termasuk di dalamnya. Karena besarnya "pohon", pemrosesannya mungkin memerlukan penggunaan sistem komputer. Karena ukurannya yang besar, juga sulit untuk memeriksa "pohon kesalahan".

Metode ini terutama digunakan dalam penilaian risiko untuk menilai probabilitas atau frekuensi kesalahan dan kecelakaan. Bagian 7.4 memberikan deskripsi metode yang lebih rinci.

7.3.4. Analisis diagram kemungkinan konsekuensi dari suatu peristiwa
("pohon peristiwa")

"Pohon Peristiwa" (ET) - algoritme untuk mempertimbangkan peristiwa yang berasal dari peristiwa utama (darurat). DS digunakan untuk menentukan dan menganalisis urutan (pilihan) perkembangan kecelakaan, termasuk interaksi kompleks antara sistem keselamatan teknis. Probabilitas setiap skenario darurat dihitung dengan mengalikan probabilitas kejadian utama dengan probabilitas kejadian akhir. Dalam konstruksinya, logika langsung digunakan. Semua nilai probabilitas operasi non-kegagalan P sangat kecil. "Pohon" tidak memberikan solusi numerik.

Contoh 7.1. Misalkan, dengan melakukan analisis bahaya awal (preliminary hazard analysis/PHA), terungkap bahwa bagian kritis dari reaktor, yaitu subsistem dari mana risiko dimulai, adalah sistem pendingin reaktor; dengan demikian, analisis dimulai dengan melihat urutan kejadian yang mungkin dari saat kegagalan pipa pabrik pendingin, yang disebut kejadian pemicu, yang probabilitasnya sama dengan P(A)(Gbr. 7.1), yaitu kecelakaan dimulai dengan penghancuran (kerusakan) pipa - peristiwa SEBUAH.
Selanjutnya dianalisis opsi yang memungkinkan perkembangan ( B,C, D dan E) yang mungkin mengikuti runtuhnya pipa. pada gambar. Gambar 7.1 menggambarkan "pohon kejadian awal" yang menunjukkan semua alternatif yang mungkin.
Cabang pertama memeriksa keadaan pasokan listrik. Jika daya tersedia, selanjutnya yang dianalisis adalah emergency core cooling system (ACOR). Kegagalan ASOR menyebabkan pencairan bahan bakar dan berbagai kebocoran produk radioaktif, tergantung pada integritas struktur.

Untuk analisis menggunakan sistem biner di mana elemen melakukan fungsinya atau gagal, jumlah potensi kegagalan adalah 2 n– 1, dimana n adalah jumlah elemen yang dipertimbangkan. Dalam praktiknya, "pohon" asli dapat disederhanakan menggunakan logika rekayasa dan direduksi menjadi pohon yang lebih sederhana, ditunjukkan di bagian bawah Gambar. 7.1.

Pertama-tama, pertanyaan tentang ketersediaan daya listrik menarik. Pertanyaannya, berapakah peluangnya? P B kegagalan daya dan apa efek kegagalan ini pada sistem proteksi lainnya. Jika tidak ada catu daya, pada kenyataannya, tidak ada tindakan yang disediakan jika terjadi kecelakaan menggunakan penyemprot untuk mendinginkan teras reaktor dapat dilakukan. Akibatnya, "pohon peristiwa" yang disederhanakan tidak berisi pilihan jika terjadi kegagalan daya, dan kebocoran besar dapat terjadi, yang probabilitasnya sama dengan P A(P B).

Dalam hal penolakan untuk melamar energi listrik tergantung pada kegagalan pipa sistem pendingin reaktor, kemungkinan P B harus dihitung sebagai probabilitas bersyarat untuk memperhitungkan ketergantungan ini. Jika daya tersedia, opsi berikut dalam analisis bergantung pada status ACOP. Ini mungkin berhasil atau tidak, dan kemungkinan besar akan gagal P C 1 mengarah ke urutan peristiwa yang digambarkan dalam gambar. 7.1.

Beras. 7.1. "Pohon Acara"

Perlu dicatat bahwa untuk sistem yang dipertimbangkan, dimungkinkan berbagai pilihan perkembangan kecelakaan. Jika sistem pembuangan bahan radioaktif beroperasi, kebocoran radioaktif lebih sedikit daripada jika gagal. Tentu saja, penolakan kasus umum mengarah ke urutan peristiwa dengan probabilitas lebih kecil daripada dalam kasus operabilitas.

Beras. 7.2. Histogram probabilitas untuk berbagai tingkat kebocoran

Setelah mempertimbangkan semua varian dari "pohon", dimungkinkan untuk memperoleh berbagai kemungkinan kebocoran dan probabilitas yang sesuai untuk berbagai urutan perkembangan kecelakaan (Gbr. 7.2). Baris atas "pohon" adalah pilihan utama untuk kecelakaan reaktor. Urutan ini mengasumsikan bahwa pipa gagal dan semua sistem keselamatan tetap beroperasi.

tes proses teknologi untuk kelengkapan.

Pengujian struktural untuk penyelesaian.

Tes ini dilakukan pada prototipe pertama produk. Tujuannya adalah untuk menunjukkan bahwa desain produk memenuhi persyaratan keandalan.

Tidak masalah bagaimana prototipe dibangun dan upaya apa yang dilakukan untuk debugging. Jika tingkat keandalan produk yang diperlukan tidak tercapai, desain harus diperbaiki. Pengujian berlanjut sampai produk memenuhi semua persyaratan yang ditentukan.

Selama pengujian ini, kegagalan dicatat selama periode awal pengoperasian produk. Dengan data ini, konsistensi penuh dicapai antara desain produk dan proses yang diperlukan untuk pembuatannya, dan menentukan jumlah pengujian yang diperlukan untuk mencapai keandalan yang diperlukan dalam pengiriman produk ke konsumen.

Pengujian juga dilakukan pada sampel produk pertama. Sampel I ini bekerja untuk periode tertentu (run-in period). Karakteristik pekerjaan mereka dipantau dengan cermat, penurunan tingkat kegagalan diukur. Setelah periode berjalan, data pengalaman dikumpulkan untuk mengukur dan memverifikasi kinerja produk dan membandingkannya dengan hasilnya. tatami, diperoleh selama pengujian produk untuk kelengkapan I Pengamatan yang dilakukan selama pengujian ini, memungkinkan Anda untuk mengatur nilai periode produk.

Tes daya tahan. Selama pengujian ini, kegagalan keausan elemen produk dicatat dan distribusinya dibuat. Data yang diperoleh digunakan untuk eliminasi. penyebab kegagalan tersebut, yang kejadiannya mengarah pada pengurangan yang tidak dapat diterima dalam masa pakai produk yang diharapkan. Uji ketahanan dilakukan pada sejumlah sampel produk ini. Selama pengujian ini, perlu untuk menentukan batas transisi dari konstan ke tingkat kegagalan yang meningkat dan membangun distribusi untuk setiap mode kegagalan yang diamati.

Salah satu cara efektif untuk meningkatkan kualitas objek teknis adalah analisis jenis dan konsekuensi kegagalan potensial (Mode Kegagalan Potensial dan Analisis Efek - FMEA). Analisis dilakukan pada tahap merancang struktur atau proses teknologi (tahap yang sesuai dari siklus hidup produk adalah pengembangan dan persiapan untuk produksi), serta ketika menyelesaikan dan meningkatkan produk yang sudah dimasukkan ke dalam produksi. Disarankan untuk membagi analisis ini menjadi dua tahap: analisis terpisah pada tahap pengembangan desain dan pada tahap pengembangan proses teknologi.

Standar (GOST R 51814.2-2001. Sistem kualitas di industri otomotif. Metode untuk menganalisis jenis dan konsekuensi dari potensi cacat) juga menyediakan kemungkinan untuk menggunakan metode FMEA dalam pengembangan dan analisis proses lain, seperti penjualan , layanan, dan proses pemasaran.

Tujuan utama dari analisis jenis dan konsekuensi dari potensi kegagalan:

Identifikasi kegagalan kritis yang terkait dengan bahaya bagi kehidupan manusia dan lingkungan dan pengembangan kegiatan
untuk mengurangi kemungkinan terjadinya dan tingkat keparahan konsekuensi yang mungkin terjadi;

Identifikasi dan eliminasi penyebab kemungkinan kegagalan produk untuk meningkatkan keandalannya.

Selama analisis, tugas-tugas berikut diselesaikan:

Identifikasi kemungkinan kegagalan suatu objek (produk atau proses) dan elemennya (ini memperhitungkan pengalaman pembuatan dan pengoperasian objek serupa),

Mempelajari penyebab kegagalan, menghitung frekuensi kemunculannya,

Klasifikasi kegagalan menurut tingkat keparahan konsekuensi dan penilaian kuantitatif signifikansi konsekuensi ini,

Evaluasi kecukupan alat pemantauan dan diagnostik Evaluasi kemungkinan mendeteksi kegagalan, kemungkinan mencegah kegagalan dalam penggunaan praktis alat ini,

Pengembangan proposal untuk mengubah desain dan teknologi manufaktur untuk mengurangi kemungkinan kegagalan dan kekritisannya,

Pengembangan aturan untuk perilaku personel jika terjadi kegagalan kritis,

analisis kemungkinan kesalahan personel.

Untuk melakukan analisis, sekelompok spesialis dibentuk yang memiliki pengalaman praktis dan tingkat profesional tinggi di bidang merancang objek serupa, yang mengetahui proses pembuatan komponen dan perakitan suatu objek, "teknologi untuk memantau dan mendiagnosis keadaan objek, metode" pemeliharaan dan perbaikan. Metode brainstorming digunakan. Pada saat yang sama, di atas panggung analisis kualitatif sedang dikembangkan skema struktural objek: objek dianggap sebagai sistem yang terdiri dari subsistem dari berbagai tingkatan, yang pada gilirannya terdiri dari elemen-elemen yang terpisah.

Kemungkinan jenis kegagalan dan konsekuensinya dianalisis dari bawah ke atas, mis. dari elemen ke subsistem, dan kemudian ke objek secara keseluruhan. Analisis memperhitungkan bahwa setiap kegagalan dapat memiliki beberapa penyebab dan beberapa konsekuensi yang berbeda.

Pada tahap analisis kuantitatif, kekritisan kegagalan dinilai secara ahli, dalam poin, dengan mempertimbangkan kemungkinan terjadinya, kemungkinan deteksi dan penilaian tingkat keparahan konsekuensi yang mungkin terjadi. Risiko kegagalan (nomor risiko prioritas) dapat ditemukan dengan menggunakan rumus: I

dimana nilai O ditentukan dalam poin tergantung pada probabilitas kegagalan, - pada probabilitas mendeteksi (mendeteksi) kegagalan, "tergantung pada tingkat keparahan konsekuensi kegagalan.

Nilai yang ditemukan untuk setiap elemen untuk setiap penyebab dan untuk setiap konsekuensi yang mungkin dibandingkan dengan yang kritis. Nilai kritis ditetapkan terlebih dahulu dan dipilih dari 100 hingga 125. Mengurangi nilai kritis sesuai dengan pengembangan produk dan proses yang lebih andal.

Untuk setiap kegagalan, di mana nilai R melebihi nilai kritis, langkah-langkah dikembangkan untuk menguranginya dengan meningkatkan desain dan teknologi manufaktur. Untuk versi baru objek, kekritisan objek R dihitung ulang. Jika perlu, prosedur penyempurnaan diulangi lagi.

Mereka dapat digunakan secara individual atau dalam kombinasi satu sama lain. Jika ketiga jenis FMEA - analisis dilakukan, maka hubungannya dapat direpresentasikan sebagai berikut:

Aplikasi utama dari analisis FMEA terkait dengan peningkatan desain produk (karakteristik layanan) dan proses pembuatan dan pengoperasiannya (penyediaan layanan). Analisis dapat diterapkan baik untuk produk (layanan) dan proses yang baru dibuat, dan untuk yang sudah ada.

FMEA - analisis dilakukan ketika produk, proses, layanan baru sedang dikembangkan, atau modernisasi sedang dilakukan; ketika penggunaan baru ditemukan untuk produk, proses, atau layanan yang ada; ketika rencana pengendalian untuk proses baru atau yang diubah dikembangkan. Juga, FMEA dapat dilakukan untuk tujuan perbaikan terencana dari proses, produk atau layanan yang ada, atau investigasi ketidaksesuaian yang muncul.

Analisis FMEA dilakukan dengan urutan sebagai berikut:

1. Objek analisis dipilih. Jika objek analisis merupakan bagian dari objek komposit, maka batas-batasnya harus ditentukan secara tepat. Misalnya, jika Anda menganalisis bagian dari suatu proses, Anda harus mengatur acara awal dan acara akhir untuk bagian itu.

2. Pilihan untuk menerapkan analisis ditentukan. FMEA dapat menjadi bagian dari analisis kompleks yang menggunakan metode yang berbeda. Dalam hal ini, FMEA harus konsisten dengan analisis sistem secara keseluruhan.

Opsi utama mungkin termasuk:

• analisis dari atas ke bawah. Dalam hal ini objek analisis dibagi menjadi beberapa bagian dan FMEA dimulai dari bagian yang terbesar.
• analisis dari bawah ke atas. Analisis dimulai dengan elemen terkecil, berturut-turut pindah ke elemen tingkat yang lebih tinggi.
• analisis komponen. FMEA dilakukan untuk elemen fisik sistem.
• analisis fungsi. Dalam hal ini, analisis fungsi dan operasi objek dilakukan. Pertimbangan fungsi dilakukan dari sudut pandang konsumen (kenyamanan dan keamanan pelaksanaan), dan bukan perancang atau pabrikan.

3. Batas-batas di mana perlu untuk mempertimbangkan inkonsistensi ditentukan. Batasannya dapat berupa - periode waktu, jenis konsumen, geografi aplikasi, tindakan tertentu, dll. Misalnya, inkonsistensi yang hanya terdeteksi selama inspeksi dan pengujian akhir.

4. Sebuah tabel yang cocok dikembangkan untuk merekam informasi. Ini dapat bervariasi tergantung pada faktor-faktor yang diperhitungkan. Tabel yang paling umum digunakan adalah sebagai berikut.

5. Elemen ditentukan di mana inkonsistensi (kegagalan) dapat terjadi. Elemen dapat mencakup berbagai komponen, rakitan, kombinasi subbagian, dan sebagainya.Jika daftar elemen menjadi terlalu besar dan tidak dapat diatur, batas FMEA perlu dikurangi.

Jika kegagalan potensial dikaitkan dengan karakteristik kritis, selain itu, selama FMEA, perlu untuk menganalisis kekritisan kegagalan. Karakteristik kritis adalah standar atau indikator yang mencerminkan keselamatan atau kepatuhan terhadap persyaratan peraturan dan memerlukan kontrol khusus.

6. Untuk setiap elemen yang diidentifikasi pada langkah 5, daftar mode kegagalan yang paling signifikan dikompilasi. Operasi ini dapat disederhanakan dengan menerapkan daftar standar kegagalan untuk elemen yang dipertimbangkan. Jika dilakukan analisis kekritisan kegagalan, maka perlu ditentukan peluang terjadinya kegagalan untuk masing-masing elemen. Ketika semua mode kegagalan yang mungkin untuk suatu elemen diidentifikasi, maka probabilitas total kemunculannya harus 100%.

7. Untuk setiap mode kegagalan yang diidentifikasi pada langkah 6, semua kemungkinan konsekuensi yang mungkin terjadi ditentukan. Operasi ini dapat disederhanakan dengan menggunakan daftar konsekuensi standar. Jika analisis kekritisan kegagalan dilakukan, maka perlu untuk menentukan probabilitas terjadinya setiap konsekuensi. Ketika semua konsekuensi yang mungkin telah diidentifikasi, probabilitas kemunculannya harus berjumlah 100% untuk setiap elemen.

8. Peringkat keparahan konsekuensi bagi konsumen (S) - Tingkat keparahan ditentukan. Peringkat keparahan biasanya didasarkan pada skala 1 sampai 10, di mana 1 berarti kecil dan 10 bencana. Jika mode kegagalan memiliki lebih dari satu konsekuensi, maka hanya konsekuensi paling parah untuk mode kegagalan tersebut yang dimasukkan ke dalam tabel FMEA.

9. Untuk setiap mode kegagalan, semua penyebab potensial diidentifikasi. Untuk ini, diagram sebab-akibat Ishikawa dapat digunakan. Semua penyebab potensial untuk setiap mode kegagalan dicatat dalam tabel FMEA.

10. Untuk setiap penyebab, peringkat probabilitas kemunculannya (O) - Kejadian ditentukan. Probabilitas terjadinya biasanya dinilai pada skala 1 sampai 10, di mana 1 berarti sangat tidak mungkin dan 10 berarti sudah dekat. Nilai rating dimasukkan ke dalam tabel FMEA.

11. Untuk setiap penyebab, metode pengendalian yang ada yang diterapkan saat ini ditentukan sehingga kegagalan tidak mempengaruhi konsumen. Metode ini harus mencegah terjadinya penyebab, mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan, atau mendeteksi kegagalan setelah penyebab terjadi tetapi sebelum penyebab mempengaruhi konsumen.

12. Untuk setiap metode kontrol, peringkat deteksi (D) - Deteksi ditentukan. Peringkat deteksi biasanya dinilai pada skala dari 1 hingga 10, di mana 1 berarti bahwa metode kontrol akan benar-benar mendeteksi masalah, dan 10 - tidak akan dapat mendeteksi masalah (atau tidak ada kontrol sama sekali). Peringkat deteksi dimasukkan ke dalam tabel FMEA.

13. Perhitungan nomor prioritas risiko ( risiko konsumen - RPN) yang sama dengan produk

MERUMPUT. Angka ini memungkinkan Anda untuk menentukan peringkat potensi kegagalan dalam hal signifikansi.

14. Tindakan yang direkomendasikan diidentifikasi, yang mungkin mencakup modifikasi desain atau proses untuk mengurangi keparahan atau kemungkinan kegagalan. Tindakan pengendalian tambahan juga dapat diambil untuk meningkatkan kemungkinan mendeteksi kegagalan.

Mode kegagalan dan analisis konsekuensi - AVPO (Mode Kegagalan dan Analisis Efek - FMEA) digunakan untuk penilaian kualitatif keandalan dan keamanan sistem teknis. Mode kegagalan dan analisis efek adalah metode untuk mengidentifikasi tingkat keparahan konsekuensi dari mode kegagalan potensial dan memberikan langkah-langkah mitigasi. Fitur penting dari metode ini adalah pertimbangan setiap sistem secara keseluruhan dan masing-masing bagian komponennya (elemen) dalam hal bagaimana hal itu dapat menjadi salah (jenis dan penyebab kegagalan) dan bagaimana kegagalan ini mempengaruhi sistem teknologi (akibat kegagalan). ). Istilah "sistem" di sini dipahami sebagai seperangkat elemen yang saling berhubungan atau berinteraksi (GOST R 51901.12-2007) dan digunakan untuk menggambarkan sarana perangkat keras (teknis), perangkat lunak(dan kombinasinya) atau proses. Dalam kasus umum, AFPO diterapkan pada jenis kegagalan individual dan konsekuensinya bagi sistem secara keseluruhan.

Direkomendasikan untuk melakukan AVPO pada tahap awal pengembangan sistem (objek, produk), ketika penghapusan atau pengurangan jumlah dan (atau) jenis kegagalan dan konsekuensinya lebih hemat biaya. Pada saat yang sama, prinsip-prinsip AVPO dapat diterapkan pada semua tahap siklus hidup sistem. Setiap mode kegagalan dianggap independen. Dengan demikian, prosedur ini tidak cocok untuk menangani kegagalan dependen atau kegagalan yang dihasilkan dari urutan beberapa peristiwa.

Analisis mode dan efek kegagalan adalah metode analisis bottom-up induktif yang secara sistematis menganalisis semua kemungkinan mode kegagalan atau keadaan darurat dan mengidentifikasi efek yang dihasilkannya pada sistem, berdasarkan pertimbangan berurutan dari satu elemen ke elemen lainnya. Situasi darurat individu dan mode kegagalan elemen diidentifikasi dan dianalisis untuk menentukan dampaknya terhadap elemen lain dan sistem secara keseluruhan. Metode AFPO dapat dilakukan lebih detail daripada analisis pohon kesalahan, karena perlu untuk mempertimbangkan semua kemungkinan mode kegagalan atau keadaan darurat untuk setiap elemen sistem. Misalnya, relai mungkin gagal karena alasan berikut: kontak tidak terbuka; keterlambatan dalam menutup kontak; hubung singkat kontak ke kasing, sumber daya, antara kontak dan di sirkuit kontrol; gemeretak kontak; kontak listrik yang tidak stabil; busur kontak; istirahat berliku, dll.

Contoh tipe umum kegagalan dapat berupa:

• ? kegagalan selama operasi;
• ? kegagalan yang terkait dengan non-operasi pada waktu yang ditentukan;
• ? penolakan yang terkait dengan pekerjaan tanpa henti pada waktu yang ditentukan;
• ? aktivasi awal, dll.

Selain itu, untuk setiap kategori peralatan, daftar pemeriksaan yang diperlukan harus dibuat. Misalnya, untuk tangki dan peralatan kapasitif lainnya, daftar tersebut dapat mencakup:

• ? parameter teknologi: volume, laju aliran, suhu, tekanan, dll.;
• ? sistem tambahan: pemanasan, pendinginan, catu daya, suplai, kontrol otomatis, dll .;
• ? keadaan khusus peralatan: commissioning, pemeliharaan selama operasi, dekomisioning, perubahan katalis, dll.;
• ? perubahan kondisi atau kondisi peralatan: penyimpangan nilai tekanan yang berlebihan, palu air, sedimen, getaran, kebakaran, kerusakan mekanis, korosi, pecah, kebocoran, keausan, ledakan, dll .;
• ? karakteristik instrumentasi dan otomatisasi: sensitivitas, penyetelan, penundaan, dll.

Metode ini menyediakan pertimbangan untuk semua jenis kegagalan untuk setiap elemen. Penyebab dan konsekuensi kegagalan (lokal - untuk elemen dan umum - untuk sistem), metode deteksi dan kondisi untuk mengkompensasi kegagalan (misalnya, redundansi elemen atau pemantauan objek) tunduk pada analisis. Penilaian signifikansi dampak konsekuensi kegagalan pada pengoperasian suatu objek adalah beratnya penolakan. Contoh klasifikasi berdasarkan kategori keparahan konsekuensi saat melakukan salah satu jenis AVPO (dalam bentuk kualitatif) diberikan pada Tabel. 5.3 (GOST R 51901.12-2007).

Tabel 5.3

Klasifikasi keparahan kegagalan

Akhir

Daftar periksa AFPE adalah pernyataan dari metode AFPE itu sendiri, dan bentuknya mirip dengan yang digunakan dalam metode kualitatif lainnya, termasuk tinjauan sejawat, dengan perbedaan dalam tingkat detail yang lebih besar. Metode AFPO difokuskan pada peralatan dan sistem mekanis, mudah dipahami, dan tidak memerlukan penggunaan peralatan matematika. Analisis ini memungkinkan Anda untuk menentukan kebutuhan akan perubahan dalam desain dan mengevaluasi dampaknya terhadap keandalan sistem. Kerugian dari metode ini termasuk biaya waktu yang signifikan untuk implementasi, serta fakta bahwa itu tidak memperhitungkan kombinasi kegagalan dan faktor manusia.