뿌리 작물을 청소하는 방법. 야채 세척 방법의 특성. 기계적 세척 방법

야채, 과일 세척은 원료의 영양가가 낮은 부분(껍질)과 먹을 수 없는 부분(줄기, 뼈, 종자둥지)을 제거하기 위해 수행됩니다. 또한, 건조과정에서 수분이 빠르게 증발하여 침투하기 어려운 피부층인 피부에서 해방되어 완성된 건조물이 더욱 매력적입니다. 모습그리고 더 높은 영양가. 건조용 원료는 기계를 사용하여 세척됩니다.

체리와 자두의 줄기, 포도의 볏, 열매의 컵 스틱은 가지 분리 기계에서 제거되고 과일의 종자 둥지는 관형 기계 칼과 수력 터빈으로 잘립니다.

원료 청소 방법 및 장비의 선택은 가공을 위해 공급되는 야채 및 과일의 유형, 기업의 용량 및 완제품 유형에 따라 결정됩니다.

야채, 감자 및 과일을 피부에서 세척하는 방법은 다음과 같습니다. 열(증기, 증기 열); 화학물질(알칼리성); 기계적(연마 표면, 나이프 시스템, 압축 공기); 결합 (알칼리성 증기 등).

열 세척 방법

이러한 감자와 채소의 껍질을 벗기는 방법 중 스팀법이 가장 널리 사용된다.

스팀 클리닝 방식은 감자와 야채를 고압 스팀으로 잠시 처리한 후 세탁기에서 껍질을 벗기는 방식이다. 이 정제 방법으로 원료는 0.3-0.5 MPa의 압력과 140-180 ° C의 온도, 장치 출구에서의 압력 강하, 유압 (워터 제트) 하에서 증기의 복합 효과를받습니다. 기계적 마찰.

증기 처리의 영향으로 피부와 원료의 펄프 (1-2mm)의 얇은 표면층이 예열되고 장치 출구에서 상당한 압력 강하의 영향으로 피부가 부풀어 오릅니다. 파열되어 세탁기에서 물에 의해 펄프에서 쉽게 분리됩니다. 세탁기 청소기의 낭비와 손실의 양은 침투 깊이와 피하층의 연화 정도에 따라 다릅니다. 증기압이 높을수록 처리 시간이 짧아지고 결과적으로 피하층의 침투 깊이가 현저히 낮아지고 귀중한 제품의 손실이 감소한다는 것이 확인되었습니다.

빠른 처리를 통해 색상, 맛 및 일관성의 품질을 변경하지 않고도 피부의 특성을 변경하여 펄프에서 매우 쉽게 분리할 수 있습니다. 펄프의 자연적인 관능적 특성을 더 잘 보존하고 가능한 손상을 최소화하기 위해 가장 중요한 것은 원료의 가공 시간을 엄격히 준수하는 것입니다.

스팀 청소 방법은 다른 방법에 비해 상당한 이점이 있습니다. 이를 사용하면 폐기물의 양이 줄어들고 야채의 사전 보정이 필요하지 않습니다. 모든 모양과 크기의 감자와 야채는 잘 껍질을 벗기고 생(에블랑쉬) 펄프를 가지고 있으므로 뿌리 절단기에서 잘게 으깨집니다. 이 방법은 국내 야채 건조 및 통조림 공장에서 널리 사용됩니다.

야채와 감자의 증기 청소는 다양한 디자인의 기계에서 수행됩니다.

야채용 스팀 청소기

야채 건조 공장에서는 유사한 디자인의 벨기에 회사 RMS-392 브랜드(그림 1)와 국내 생산의 TA 브랜드의 야채 스팀 청소 기계가 사용됩니다.

기계는 내부에 오거가 있는 경사진 증기 챔버로 구성되어 있습니다. 그것의 시작과 끝에 야채가 차에 들어가고 내리는 에어록 챔버가 있습니다.

오거는 바리에이터를 통해 구동되므로 회전 속도를 변경하고 결과적으로 증기 공간에서 제품이 머무는 시간을 변경할 수 있습니다. 증기는 특정 유형의 원료를 세척하는 데 필요한 주어진 압력에서 공압 밸브를 통해 자동으로 스크류 파이프로 공급됩니다. 응축수는 타임 릴레이로 조절되는 전자 밸브를 통해 주기적으로 배출됩니다.

기계의 생산성은 6 t / h이며 감자 껍질을 벗길 때 증기 압력은 0.35-0.42 MPa, 처리 시간은 당근 껍질을 벗길 때 각각 0.30-0.35 MPa 및 40-50 초 60-70 초입니다. 비트는 당근과 같은 증기압에서 90초 이내에 껍질을 벗깁니다. 증기 처리 후 야채는 드럼 세척 및 청소 기계에 들어가고 괴경 사이의 마찰과 0.2 MPa의 압력 하에서 물 분사의 결과로 피부가 씻겨 나와 제거됩니다. 와셔에 원료가 머무는 시간은 드럼의 기울기에 의해 조절됩니다.

1 - 로딩 잠금 챔버; 2 - 전기 모터; 3 - 케이스; 4 - 오거; 5 - 콘덴서; 6 - 하역 챔버; 7 - 카메라 포켓
사진 1 - RMS-392 브랜드의 감자 및 야채 스팀 청소 기계

스팀 청소 방법의 폐기물은 감자의 경우 15-25%, 당근의 경우 10-12%, 비트의 경우 9-11%입니다.

당근 스팀 청소 라인

작동 원리. 당근은 컨베이어에 공급되며, 여기서 칼날 디스크 장치를 사용하여 끝이 잘립니다. 그런 다음 패들 세척기에 들어간 다음 드럼 와셔를 통해 드럼 물 분리기로 들어간 다음 당근은 TA 브랜드 증기 기계에 들어갑니다.

이 기계에서는 고온의 영향으로 원료의 상단 덮개가 부드러워지고 피부가 부분적으로 벗겨져 드럼 세척 및 청소 기계에서 분리됩니다. 껍질을 벗긴 당근은 추가 처리를 위해 보내집니다. 라인 용량은 2t/h입니다.

생산 협회 "Colossus"의 감자 제품 공장은 6t / h 용량의 "Paul Kunz"(독일) 회사의 증기 청소 장치를 운영합니다(그림 2). 주어진 프로그램에 따라 시간 릴레이로 제어되는 로딩 오거에 의해 증기 챔버에 감자를 주입하는 것이 자동으로 수행됩니다. 설치는 이중이며 2개의 로딩 및 도징 오거, 2개의 스팀 챔버, 1개의 언로딩 오거 및 1개의 드럼 와셔가 있습니다. 스팀 챔버는 동시에 또는 별도로 작동할 수 있습니다. 스팀 챔버는 0.6-1 MPa의 압력에서 작동하며 샤프트에 장착되어 5-8 rpm의 주파수로 회전합니다. 증기 라인은 입구 및 출구 공압 밸브가 장착된 챔버에 연결됩니다. 작동 중 챔버의 로딩 개구부는 챔버에 위치한 실린더 내부에 위치한 스템의 끝에 장착된 특수 원추형 밸브에 의해 밀폐되어 있습니다.

1 - 호퍼 받기; 2 - 로딩 및 도징 나사; 3 - 스팀 입구용 스팀 라인; 4 - 스팀 챔버; 5 - 케이스; 6 - 증기 방출을 위한 증기 라인; 7 - 하역 오거; 8 - 드럼 세탁기 및 청소 기계
그림 2 - 스팀 청소 회사 "Paul Kunz"의 설치 계획

챔버의 목은 다음과 같이 닫힙니다. 자기 밸브는 압축 공기 공급 밸브를 열어 실린더로의 증기 흐름이 증기 밸브를 통해 조절됩니다. 스팀 챔버에 연결된 스팀 라인을 통해 스팀이 실린더로 들어가 로드로 피스톤을 누릅니다. 줄기는 야채를 스티밍할 때 콘 밸브를 올리고 챔버를 밀봉합니다.

감자 및 뿌리 작물의 스팀 청소를 위한 설치는 다음과 같이 작동합니다. 작업을 시작하기 전에 목이 위로 향하게 카메라가 설치되고 원자재의 로딩이 시작됩니다. 세척된 괴경(50-100kg)을 5-20초 동안 로딩 오거로 증기 챔버에 공급한 후 챔버를 완전히 닫고 회전하기 시작합니다. 챔버에서 증기를 방출하는 밸브가 닫히고 증기를 방출하는 밸브가 닫힙니다.
열립니다. 챔버의 회전은 증기로 원료의 균일한 처리를 보장합니다. 괴경 가공 기간은 감자의 품질에 따라 다르며 30초에서 100초 사이입니다. 그런 다음 증기 공급이 중단되고 압력이 가해진 특수 급수 시스템에서 10-15초 동안 냉수가 챔버에 주입됩니다. 카메라 모터가 꺼지고 회전이 멈추고 목이 위로 올라갑니다. 챔버의 증기는 중공 샤프트와 밸브를 통해 배수 시스템으로 배출되고 챔버 회전 시스템이 다시 켜집니다. 압력이 떨어진 후 찐 괴경은 리시빙 호퍼로 언로드되어 언로딩 오거에 의해 세척에 공급됩니다.

찐 괴경은 드럼 세탁기에서 껍질을 벗기고 압력을 가해 찬물을 지속적으로 공급합니다. 드럼의 내부 표면에 위치한 판의 기계적 작용, 물 및 괴경의 마찰로 인해 연화 된 피부가 제거되고 하수구로 유입 깔때기를 통해 물로 제거됩니다. 껍질을 벗기고 식힌 괴경은 추가 처리를 위해 이동합니다.

이 장치에서 감자 껍질을 벗길 때 괴경의 100% 껍질이 벗겨집니다. 후속 청소 중에 제거된 눈, 어두운 반점만 클럽 표면에 남아 있습니다.
감자와 뿌리 작물을 청소하는 증기-물-열 방법의 본질은 원료의 열수 처리(물과 증기로)입니다. 이러한 처리의 결과, 피부 세포와 펄프 사이의 결합이 약해지고 피부의 기계적 분리에 유리한 조건이 만들어집니다.

증기-물 열 단위

원자재의 복잡한 처리를 위해 많은 기업에 PVTA(증기-수-열 장치)가 설치되어 있습니다.

이 장치는 엘리베이터, 자동 저울이 있는 도징 호퍼, 회전하는 오토클레이브, 경사 컨베이어가 있는 수온 조절 장치, 세탁기 및 청소 기계로 구성됩니다. 원료의 열처리 (블랜칭)는 오토 클레이브 및 온도 조절기, 물 - 부분적으로 오토 클레이브 (결과 응축수의 작용하에), 주로 온도 조절 장치 및 세탁기에서 수행됩니다. 기계적 복원오토클레이브와 세탁기에서 괴경 또는 뿌리 과일의 마찰에 의해 수행됩니다.

원료의 증기 - 물 - 열 처리는 원료의 물리 화학적 및 구조적 기계적 변화로 이어집니다 : 전분의 젤라틴 화, 단백질 물질의 응고, 비타민의 부분 파괴 등. 세포는 구형에 접근하여 세포 간 공간이 증가합니다. .

증기-물 장치의 원료 처리는 다음 순서로 수행됩니다. 괴경 또는 뿌리 과일은 오토클레이브에서 증기로 처리된 다음 자동 항온조에 넣어 가열된 물에 일정 시간 동안 보관한 후 경사 엘리베이터와 함께 세탁기 청소 기계로 보내집니다. 피부에서 청소 및 냉각.

크기별로 사전 분류된 오토클레이브에 로드된 원료는 중량으로 투여됩니다. 로딩엘리베이터는 1부하분의 일정량을 축적하는 순간 원자재 공급을 자동으로 정지시키는 릴레이가 장착되어 있습니다. 오토클레이브에는 최대 450kg의 사탕무 또는 감자, 최대 400kg의 당근이 들어 있습니다. 이 부하로 오토클레이브는 80% 가득 찼습니다. 원료의 원활한 혼합을 위해서는 부피의 20%가 필요합니다.

오토클레이브에 적재된 원료는 가열, 데치기, 예비 및 최종 마무리의 4단계로 처리됩니다. 이 단계는 증기 매개변수(압력), 오토클레이브 회전 기간이 서로 다르며 특수 밸브에 의해 조절됩니다. 기술 처리 단계(I-IV) 및 오토클레이브의 회전에 따른 오토클레이브에서 이러한 밸브의 위치는 표 1에 나와 있습니다.

당근, 비트 및 감자의 증기-물 열처리 모드는 원료의 구경에 따라 설정됩니다. 뿌리나 오토클레이브 감자는 완전히 데쳐야 합니다. 좋은 블랜칭의 징후는 손바닥으로 눌렀을 때 단단한 코어가 없고 피부가 자유롭게 분리된다는 것입니다. 다만, 과도한 조림은 노폐물의 양을 증가시키므로 조린 조직 펄프의 피하층 두께가 1mm를 초과하지 않도록 하여야 한다. 또한 뿌리나 괴경이 오토클레이브를 완전히 세척된 상태로 두어서도 안 됩니다. 이것은 너무 가혹한 처리 체제의 결과로 너무 익히거나 마모될 때 관찰됩니다.

표 1- 기술 처리 단계(I-IV) 및 오토클레이브 회전에 따른 오토클레이브의 밸브 위치

오토클레이브에서 증기 처리한 후, 원료는 온도 조절기에서 가열된 물로 처리되어 괴경 또는 뿌리 작물의 단면 전체에 걸쳐 균일한 침투를 달성합니다. 오토클레이브에서 원료를 내리기 전에 온도 조절기의 물 온도를 확인하고 75 ° C로 가져옵니다.

스팀 처리된 원료를 온도 조절 장치에 보관하는 시간은 종류와 구경에 따라 다르며 대형 감자 및 비트, 대형 당근, 비트 및 중형 감자의 경우 15분, 소형 및 중형 감자의 경우 10분입니다. 분. 온도 조절기는 후속 기술 작업에서 장비 성능에 따라 더 빠르거나 느리게 언로드됩니다.

물 온도 조절기의 경사 엘리베이터의 용량은 속도 가변기를 사용하여 변경할 수 있으므로 프로세스의 연속성을 보장합니다. 희게한 뿌리나 괴경에서 껍질을 분리하는 과정은 세척기에서 이루어집니다. 세탁기 사용 후 샤워기를 사용하여 더위를 식힙니다.

증기-물 열 장치의 성능은 처리된 원료의 유형과 크기에 따라 다릅니다. 중간 크기의 감자를 처리할 때 장치의 용량은 1.65t/h, 사탕무-0.8 및 당근-1.1t/h입니다.

당근 세척을 개선하고 가속화하기 위해 소석회 형태의 알칼리성 용액을 물 100l당 Ca(OH) 2 750g(0.75% ).

폐기물 및 손실의 양은 원료의 유형, 크기, 품질, 코골이 지속 시간 등에 따라 다릅니다.

평균적으로 증기-물 열처리 중 폐기물 및 손실의 양은 (%)입니다: 감자 30-40, 당근 22-25, 비트 20-25.

증기-물-열 희석 및 세척 방법은 당근과 비트를 건조할 때 폐기물의 비율이 적기 때문에 널리 보급되었습니다.

증기 열 방법의 단점은 감자의 손실과 낭비가 크며 전분 생산에 사용할 수 없다는 것입니다. 증기-물 열 세척 후 폐기 감자는 액체, 응축 또는 건조 형태의 가축 사료에 사용됩니다.

화학적(알칼리성) 세척 방법

알칼리성 세척은 기계적 세척보다 야채 표면을 덜 파괴하며, 이 방법은 폐기물을 최소화하기 때문에 표면이 길거나 구겨진 야채 세척에 사용됩니다. 알칼리성 세척은 기계화하기 쉽고 자본 비용이 다른 방법보다 낮습니다.

화학 세척의 단점은 공정 모드, 오염에 대한 정확하고 지속적인 제어가 필요하다는 것입니다. 폐수사용된 알칼리성 용액과 상대적으로 높은 물 소비.

알칼리(화학) 세척에서 야채, 감자 및 일부 과일 및 열매(자두, 포도)는 가열된 알칼리 용액으로 처리됩니다. 청소를 위해 주로 가성 소다 용액 (가성 소다)이 사용되며 덜 자주 가성 칼륨 또는 생석회가 사용됩니다.

세척을위한 원료는 끓는 알칼리성 용액에 담근다. 가공 과정에서 껍질의 프로토펙틴이 쪼개지고 껍질과 펄프의 세포와의 연결이 끊어지며 쉽게 분리되어 세탁기에서 물로 씻겨 나옵니다. 알칼리를 사용하면 청소 품질이 좋고 청소 노동 생산성이 향상됩니다. 또한 기계적 및 증기-물-열 처리에 비해 폐기물의 양이 감소합니다.

알칼리 용액으로 원료를 처리하는 기간은 용액의 온도와 농도에 따라 다릅니다. 감자를 가공할 때 나열된 요소 외에도 가공 시간(갓 수확한 형태 또는 저장 후)이 매우 중요합니다.

표 2는 감자의 알칼리성 세척의 최적 모드를 보여줍니다.

표 2 - 감자의 알칼리성 세척의 최적 체제

감자를 알칼리로 처리한 후 0.6-0.8 MPa의 압력에서 물로 2-4분 동안 브러시, 회전식 또는 드럼 세탁기에서 껍질을 씻어냅니다.

야채와 과일을 세척하는 알칼리성 방법은 많은 통조림 및 야채 건조 공장에서 사용됩니다. 드럼형 설비는 일반적으로 알칼리성 세척에 사용됩니다(그림 3).

1 - 드럼; 2 - 카메라; 3 - 하역 깔때기; 4 - 목욕
그림 3 - 알칼리성 피부 세정을 위한 드럼 설치

드럼 유닛은 천공된 금속 시트의 세그먼트에 의해 별도의 챔버로 분할된 큰 직경의 드럼입니다. 드럼이 회전 운동을 할 때 챔버는 가열된 알칼리 용액을 교대로 통과합니다. 그런 다음 각 챔버가 상승하고 이를 제한하는 금속 판이 적절한 위치에 있을 때 처리된 제품이 배출 깔때기로 미끄러집니다. 알칼리성 용액이있는 욕조의 부피는 2-3m 3입니다. 제품이 수조를 통과하는 시간은 1분에서 15분까지 다양할 수 있습니다. 증기가 용액과 직접 접촉하면 용액이 희석되기 때문에 일반적으로 설비에는 폐쇄된 증기 파이프가 있는 가열 시스템이 장착됩니다.

작업 알칼리 용액의 온도를 주어진 수준으로 유지하려면 작업 용액이 지속적으로 통과하는 별도의 히터가 장착된 특수 용기가 있어야 합니다. 재순환 중 가열과 동시에 용액은 피부의 잔해와 피부에 들어간 큰 먼지 입자에서 여과됩니다.

야채의 알칼리성 필링을 위한 최신 설비에서 알칼리 용액의 온도와 농도의 조절 및 제어가 자동으로 수행됩니다.

흰 뿌리와 양 고추 냉이의 알칼리성 세척은 매우 효과적입니다. 이 원료의 가공 모드는 표 3에 나와 있습니다.

표 3 - 뿌리와 양 고추 냉이의 작동 모드

자두와 기타 석류 열매, 포도도 알칼리 처리되어 표면에서 왁스 침전물을 제거하여 건조 과정을 가속화합니다.

세척에 필요한 알칼리 및 물의 소비를 줄이기 위해 습윤제(알칼리성 용액의 표면 장력을 낮추고 원료와 용액 사이의 긴밀한 접촉을 보장하는 계면활성제)가 사용됩니다.

알칼리 용액과 야채 표면의 가장 가까운 접촉을 보장하고 후속 알칼리 세척을 용이하게 하기 위해 0.05% 나트륨 도데실벤젠설포네이트(계면활성제)가 작업 용액에 첨가됩니다.

습윤제를 사용하면 알칼리 용액의 농도를 2배까지 낮출 수 있고 세척 시 원료 낭비를 줄일 수 있습니다.

표 4는 습윤제가 있을 때와 없을 때 야채를 알칼리성으로 세척하는 동안 얻은 기술적 체제와 폐기물의 양을 보여줍니다.

표 4 - 습윤제가 있거나 없는 상태에서 야채를 알칼리성으로 세척하는 동안 얻은 기술 체제 및 폐기물의 양

기계적 세척 방법

야채와 감자를 피부에서 기계적으로 세척하고 야채와 과일의 먹을 수 없거나 손상된 기관과 조직을 제거하고 과일에서 씨실이나 씨를 제거하고 양배추 줄기를 뚫고 양파의 바닥과 목을 자르고 잎이 많은 부분을 제거하고 뿌리 작물, 감자 및 뿌리 작물의 얇은 뿌리를 청소합니다(기계로 청소한 후 칼로).

기계적 수단으로 피부를 제거하는 것은 거친 표면(주로 연마제(에머리))으로 피부를 지우는 것을 기반으로 합니다. 이런 식으로 감자, 당근, 사탕무, 흰 뿌리, 양파, 즉 거친 피부와 촘촘한 펄프를 가진 원료를 껍질을 벗길 수 있습니다. 감자의 피부와 동시에 다양한 결함이 있는 결절의 눈과 부분도 제거됩니다.

껍질을 벗겨 야채와 감자를 껍질을 벗기는 것은 간헐적 또는 연속 작동 기계에서 수행되며 폐기물의 플러싱 및 처리를 위해 물을 지속적으로 공급합니다. 지금까지 주기적으로 작동하는 기계적 연마 감자 껍질 벗기는 도구는 많은 야채 건조 공장에서 널리 사용됩니다. 이러한 기계에는 여러 유형이 있습니다.

과일 및 야채 가공 기업에서는 KChK 브랜드의 감자 껍질 벗기기가 가장 널리 사용됩니다.

이 기계의 작업 본체는 고정 실린더에서 회전하는 물결 모양의 표면이 있는 주철 디스크입니다. 디스크와 실린더 내부 표면은 연마재(에머리)로 코팅되어 있습니다.

작업 실린더 위에 호퍼가 설치됩니다. 실린더에는 특수 잠금 장치와 손잡이가있는 셔터로 기계 작동 중에 닫히는 청소 된 제품의 출구 용 해치가 있습니다. 실린더 내부에는 세척된 원료를 세척하기 위해 노즐을 통해 물을 공급하는 파이프라인이 있습니다. 더러운 물과 폐기물은 실린더 바닥의 배수관을 통해 배출됩니다.

세척 및 보정 후 원료는 주기적으로 호퍼를 통해 실린더로 공급됩니다. 세척은 디스크가 회전하는 동안 발생하는 원심력의 작용으로 실린더와 디스크의 내부 표면에 있는 원료의 마찰로 인해 발생합니다. 기계는 셔터가 열려있을 때 측면 해치와 트레이를 통해 멈추지 않고 청소된 제품에서 언로드됩니다. 기계의 생산성은 400-500 kg / h, 실린더 용량은 15 kg, 물 소비량은 0.5 m 3 / h, 청소 시간은 2-3 분, 디스크의 회전 속도는 450rpm.

청소의 품질과 발생되는 폐기물의 양은 등급, 조건, 원료의 보관 시간 및 기타 요인에 따라 다릅니다. 세척할 원료를 주의 깊게 보정하고, 괴경이나 뿌리 작물이 싹이 나지 않고, 시들지 않고, 탄력을 유지하면 폐기물 비율이 낮은 양호한 세척이 가능합니다. 평균적으로 청소 중 폐기물의 양은 35-38%입니다.

연마 표면의 노치 상태를 모니터링해야 합니다. 마모(둔감)로 격자 표면이 복원됩니다. 기계는 이동 중에 로드되어 실린더를 부피의 약 3/4까지 채웁니다. 과부하 또는 과소 적재는 청소 성능을 저하시킵니다. 과부하가 걸리면 기계에 괴경이나 나무 껍질이 머무르는 기간이 늘어납니다. 이것은 원료의 전체 적재 부분의 과도한 마모 및 불균일한 세척으로 이어집니다. 과소 적재는 생산성 감소와 벽에 대한 괴경의 충격으로 인한 외부 세포의 과도한 파괴로 인해 바람직하지 않으며, 이로 인해 껍질을 벗긴 후 감자가 어두워집니다.

원통형 연마 감자 감자는 단순성과 저렴한 비용으로 구별됩니다. 그러나 작동 빈도, 원자재 하역을 위한 수동 개폐, 펄프 손상, 원자재 낭비 증가 등 상당한 단점이 있습니다.

배치식 자동연마감자세정제

주기적 동작의 자동 연마 감자 청소기는 다음과 같은 방식으로 작동합니다.

감자깎는 기계 앞에는 감자를 일정량 모으는 벙커가 있다. 호퍼에 물을 채우면 감자를 공급하는 엘리베이터가 자동으로 꺼지고 호퍼가 열리며 감자 필러에 감자를 부어 설정 모드에서 설정한 시간 동안 감자를 껍질을 벗깁니다. 그런 다음 감자 필러의 문이 자동으로 열리고 원료의 새로운 부분이 감자 필러에 들어갑니다. 동시에 최적의 하중이 보장되고 괴경의 마모가 배제되며 청소 기간이 정확하게 관찰됩니다. 껍질을 벗긴 감자는 껍질을 벗깁니다. 감자 껍질 벗기는 사람의 생산성은 1350kg/h입니다.

연속 연마 필러

일부 공장에서는 KNL-600M 브랜드의 연속 연마 감자 필러를 사용합니다.

이 기계의 작업 본체는 회전축에 장착된 20개의 청소용 연마 롤러입니다. 조립된 회전 롤러는 물결 모양의 표면을 형성하고 기계를 네 부분으로 나눕니다. 샤워는 가로 칸막이로 서로 분리되어 각 섹션 위에 설치됩니다.

기계는 작업의 연속성뿐만 아니라 연마 표면이 괴경이나 뿌리 작물에 미치는 영향의 원리에 의해 배치 감자 필러와 다릅니다. 원료는 물속의 롤러를 타고 이동하며 입구에서 출구까지 지그재그 경로를 만듭니다. 부드러운 움직임과 지속적인 관수로 인해 괴경이 기계 벽에 미치는 영향이 줄어듭니다. 피부는 상당한 펄프 층을 지우지 않고 얇은 플레이크 형태의 롤러로 제거됩니다.

보정된 감자는 연속 흐름으로 기계 호퍼에 로드되고 빠르게 회전하는 연마 롤러의 첫 번째 섹션으로 로드되어 괴경에서 피부가 벗겨집니다. 자체 축을 중심으로 회전하면 괴경이 기계를 따라 움직이고 롤러의 물결 모양 표면을 따라 올라가 파티션에 부딪히고 섹션의 공동으로 다시 떨어집니다. 이 움직임으로 괴경은 롤러를 따라 점차적으로 언 로딩 창으로 이동하고 들어오는 감자에 의해 압착되어 기계의 너비를 따라 동일한 경로를 만드는 두 번째 섹션으로 들어갑니다. 네 부분을 거친 후 껍질을 벗기고 샤워 아래에서 씻은 괴경은 언 로딩 창으로 와서 트레이에 들어갑니다.

괴경이 기계에 머무르는 기간 또는 청소 정도는 파티션의 창 너비, 언 로딩 창의 플랩 높이 및 기계의 수평선에 대한 경사 각도를 변경하여 조절됩니다. 감자의 정상적인 껍질을 벗기면 괴경은 3-4 분 동안 기계에 머뭅니다.

KNA-600M 기계의 작동 경험은 주기적 작용 연마 시나몬 스틱보다 장점을 입증합니다. 이 기계는 지속적으로 작동하며 기계화된 생산 라인에 포함될 수 있으며 원자재 낭비를 15-20% 줄이고 외부 세포에 대한 손상을 줄이고 껍질을 벗긴 감자의 표면을 더 매끄럽게 하며 괴경의 원래 모양이 보존되며, 체류 기간은 정제된 원료 및 기계를 조정할 수 있습니다. KNA-600M의 생산성은 1000kg/h(원재료의 경우), 물 소비량은 1-2l/kg, 작업 롤러의 회전 빈도는 600rpm입니다.

Eggo 연속 연마 감자 필러는 그림 4에 나와 있습니다.

1 - 랙; 2 - 케이스; 3 - "다람쥐 바퀴"유형의 새장; 4 - 롤러; 5 - 적재 트레이; 6 - 덮개; 7 - 오거
그림 4 - 5개의 롤러가 제거된 상태에서 뚜껑이 열려 있는 "Eggo" 연속 작동 감자 껍질 벗기기

이 기계는 케이지 자체가 회전하는 동안 축을 중심으로 회전하는 23개의 롤러로 구성된 "다람쥐 바퀴" 케이지로 구성됩니다. 케이지 내부에는 케이지 및 롤러와 독립적으로 회전하고 감자 괴경의 전진을 보장하는 오거가 있습니다. 연마재로 덮인 롤러는 케이지 하부의 괴경과 접촉 시 상부에서 55초 이내에 청소, 벗겨진 괴경 및 롤러의 연마면은 물로 세척하여 배출구로 이동 나사로.

특수 플라이휠을 사용하여 기계를 끄지 않고 오거와 롤러의 회전 빈도를 조정할 수 있습니다. 더 깊은 청소를 위해 오거 회전 속도가 감소하고 롤러 이동성이 증가합니다. 감자 기계의 용량은 3t / h입니다. 기계에는 대기압 또는 고압 증기로 처리된 어린 감자 또는 당근 및 사탕무를 청소할 때 사용되는 고무 롤러 및 나일론 브러시 세트가 제공됩니다. 감자 껍질을 벗기는 동안 낭비와 손실은 약 28%입니다.

이 기계에서는 감자, 당근, 사탕무 외에도 양파를 껍질을 벗길 수 있습니다.

감자와 일부 야채를 기계적으로 껍질을 벗기는 동안 괴경의 외부 층이 연마 표면에 의해 파괴됩니다. 이것은 공기 중 정제된 원료를 빠르고 강렬하게 어둡게 만듭니다.

덩이줄기 표면이 대기 중 산소와 접촉하는 것을 방지하기 위해 감자는 세척 후 물에 담가둡니다. 후속 작업(청소 및 절단)은 괴경 표면을 물로 충분히 적셔 수행해야 합니다.

청소 및 세탁기

청소, 청소 및 세탁기는 마찰 기관이 주름진 고무 롤러 인 필러도 사용됩니다. 피부는 1-1.2 MPa의 압력으로 노즐에서 공급되는 물로 씻어냅니다. 이 높은 수압은 야채와 감자의 더 나은 껍질을 벗기는 데 기여합니다.

드럼형 및 롤러형 세척 및 세탁기는 스팀, 알칼리, 온수, 로스팅 등으로 전처리된 원료의 세척에 널리 사용됩니다. 감자, 비트, 당근, 양파 및 일부 과일(복숭아, 사과)의 껍질을 벗기기 . 복합 필링 공법으로 필링 과정을 완성합니다. 이러한 기계의 세척 품질과 원자재 낭비량은 드럼의 직경과 길이, 드럼의 회전 및 채우는 빈도, 수조의 온도와 수위 등에 따라 달라집니다.

설계 및 작동 원리 측면에서 이러한 기계는 드럼 세탁기와 유사합니다.

야채 껍질은 기계에 있는 시간을 늘리고 물의 온도를 높이며 수조의 수위를 낮추면 개선됩니다. 그러나 동시에 기계의 생산성은 떨어지고 폐기물의 양은 증가합니다. 따라서 가공된 원료의 각 유형에 대해 최적의 가공 모드가 개발되어 최소한의 폐기물로 우수한 세척, 최대 생산성을 보장합니다.

감자를 기계적으로 세척하는 동안 생성된 폐기물은 전분 생산에 사용됩니다.

일부 야채 건조 공장에서는 감자의 깊은 기계적 청소가 움푹 들어간 부분과 눈이있는 괴경의 큰 펄프 층을 제거하는 데 사용되어 청소 과정의 생산성을 높이고이 작업의 인건비를 거의 2 배 줄입니다. 그러나 귀중한 피하층의 제거로 인한 낭비의 양은 55%로 증가합니다. 철저한 기계적 세척은 충분한 노동력이 없고 음식물 전분을 얻기 위한 폐기물의 완전한 사용이 없는 경우에만 수행할 수 있습니다.

감자 세척의 품질과 발생되는 폐기물의 양은 세척 방법, 등급, 상태 및 원자재 보관 기간 및 사용되는 장비의 설계 특성에 따라 다릅니다.

표 5는 다양한 장비를 사용하여 기계적으로 감자를 껍질을 벗기고 껍질을 벗길 때의 폐기물 크기에 대한 데이터를 보여줍니다.

표 5의 데이터는 표준 이하 괴경의 함량이 증가함에 따라 폐기물의 양이 증가하고 감자 껍질 벗기는 사람 KChK에서 작업할 때 가장 많은 양이 얻어진다는 것을 나타냅니다.

표 5 - 다른 장비에서 기계적으로 감자를 껍질을 벗기고 껍질을 벗길 때 폐기물 크기에 대한 데이터

신선하게 수확한 고품질 감자와 다양한 세척 방법으로 장기간 보관한 후의 세척 품질 및 폐기물 양에 대한 평균 데이터는 표 6에 나와 있습니다.

표 6 - 다양한 세척 방법으로 수확한 고품질 감자 및 장기 보관 후 세척 품질 및 폐기물 발생량 데이터

표 6의 데이터로부터 장기간 보관 후 감자가 더 잘 씻겨지고 폐기물의 양이 증가함을 알 수 있다. 다른 청소 방법을 비교할 때 알칼리성 및 증기 청소 방법이 가장 적은 양의 폐기물을 얻을 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

공압식 양파 필러

윗부분의 뾰족한 목 부분과 아랫부분(뿌리엽)을 다듬고 껍질을 제거하는 양파 껍질을 벗기는 작업은 매우 힘든 작업입니다. 기술 운영... 야채 건조 산업의 일부 기업에서는 양파를 껍질을 벗길 때 목과 바닥을 수동으로 자르고 공압 청소기에서 껍질을 제거합니다(그림 5).

1 - 세척실, 2 - 공기 덕트; 3 - 디스펜서; 4 - 벙커; 5 - 사이클론
그림 5 - 공압식 양파 필링

이 기계는 바닥이 물결 모양의 표면을 가진 회전 디스크 형태로 만들어진 원통형 청소 챔버로 구성되어 있습니다. 구근의 목과 바닥은 미리 절단되어 있습니다. 호퍼를 통해 디스펜서로 공급되며 40-50초마다 6-8kg의 일부가 세척실로 들어갑니다. 바닥이 회전하여 바닥과 벽에 부딪히면 껍질이 구근에서 분리되고 버블러에서 나온 압축 공기가 사이클론으로 배출되고 청소 된 웅덩이는 자동으로 열리는 도어를 통해 배출됩니다. 청소 주기(40-50초) 동안 전구의 최대 85%가 완전히 청소됩니다.

이 기계의 양파 청소 인건비는 수동 청소와 비교하여 거의 절반으로 줄어들고 공압 청소 생산성은 최대 500kg / h, 공기 소비량은 3m 3 / min입니다. 이 기계에서는 마른 양파만 껍질을 벗길 수 있으며 젖은 양파는 손으로 껍질을 벗겨야 합니다.

공압식 청소 기계는 습식 모드에서 작동할 수 있습니다. 즉, 회전하는 동안 껍질이 찢어지고 디스크와 실린더 벽의 거친 표면에 대한 전구의 마찰이 압축 공기가 아니라 압력 하에 공급되는 물에 의해 제거됩니다.

양파 준비 및 건조를 위한 다목적 라인

일부 야채 건조 공장은 양파 준비 및 건조를 위한 범용 라인을 운영합니다(그림 6).

1, 4 및 8 - 경사 엘리베이터; 2 - 구근의 목과 바닥을 다듬는 기계; 3, 7 및 17 - 검사 컨베이어; 5 - 압축기; 6 - 공압 청소; 9 - 인공 호흡기 세탁기; 10 - 양파 슬라이서; 11 - 스프링클러가 있는 컨베이어; 12 - 증기 컨베이어 건조기; 13 - 스크류 컨베이어; 14 - 기압 수송기가 있는 인젝터; 15 - 냉각 호퍼; 16 - 전자기 분리기; 18 - 스크레이퍼 컨베이어; 19 - 밀; 20 - 전기 디스펜서; 21- 공압 컨베이어; 22 - 양파 포장용 진동 토러스; 23 - 체; 24 - 사이클론; 25 - 집진기
그림 6 - 양파 준비 및 건조를 위한 범용 라인

라인은 건조용 양파를 준비하는 기계, 건조된 양파를 처리하는 건조기 및 장비로 구성됩니다. 이 라인은 말린 양파, 고리로 절단, 분쇄(입자 크기 4~20mm) 및 양파 분말의 생산을 제공합니다.

라인에 서빙하기 전에 양파는 직경에 따라 분류되고 크기에 따라 라인에 공급됩니다.

경사진 엘리베이터는 구멍이 뚫린 판으로 만들어진 강철 컨베이어인 목과 바닥 트리밍 기계로 양파를 공급합니다. 컨베이어 끝에는 낫 모양의 칼이 들어 있는 아래쪽 블록과 떠 있는 칼이 들어 있는 위쪽 블록이 있습니다. 이 기계는 4명의 여성 작업자가 서비스를 하며, 구근을 아래쪽이 위로 향하게 컨베이어 벨트 네스트에 놓고 컨베이어 끝에서 양파의 바닥과 목 부분을 다듬습니다. 활의 구경을 변경하면 기계가 적절한 크기로 조정됩니다. 그런 다음 양파는 바닥과 목이 수동으로 절단되는 검사 컨베이어로 이동합니다(잘못 절단된 전구의 경우). 그런 다음 양파는 엘리베이터로 공압 세척 기계에 적재되고 껍질에서 벗겨지고 다시 검사 컨베이어로 공급됩니다. 껍질을 벗긴 전구는 팬 와셔로 씻고 3-5mm 두께의 원으로 자릅니다. 경사 컨베이어 벨트의 다진 양파는 워터 제트로 세척됩니다. 동시에 설탕이 부분적으로 씻겨 나가 말린 흰 양파의 생산을 보장합니다.

스팀 벨트 컨베이어 건조기에서 건조된 양파는 공압 컨베이어에 의해 냉각 호퍼에 적재되고 전자 분리기를 통해 검사에 보내져 덜 건조되고 탄 조각을 제거합니다. 말린 양파는 체에 쳐서 포장하고, 링 형태의 양파는 바이브레이터를 이용하여 용기에 담는다. 라인의 생산성은 440-700kg / h입니다. 직경 45-60mm의 완전히 벗겨진 전구 라인에서 55.7%를 얻고 직경 60-80mm-54.2%의 폐기물 양은 각각 25.3%와 21.6%입니다.

양파 세척 및 가공을 위한 기계화 라인, NA-T / 2형

NA-T / 2 유형의 양파 세척 및 처리를 위한 기계화 라인이 그림 7에 나와 있습니다.

줄기와 흙에서 껍질을 벗긴 양파는 디스펜서를 통해 엘리베이터를 통해 선별 기계로 공급됩니다. 선별기는 양파를 직경 최대 3cm(비표준), 3~5cm, 5~5cm의 4가지 크기로 보정합니다. 10cm, 10cm 이상(가공되지 않음).

직경 3~10cm의 전구를 엘리베이터로 이송하면 이송 컨베이어로 이송되어 작업자가 둥지에 넣습니다. 이송 컨베이어의 네스트 크기는 처리된 양파의 직경에 따라 선택됩니다. 바닥과 목을 제거하는 기계를 거친 후 양파는 수집 컨베이어로 이동 한 다음 엘리베이터를 통해 계량 저울로 이동하고 여기에서 주기적으로 껍질을 제거하는 기계로 이동하여 습식 모드에서 작동합니다.

껍질을 벗긴 양파는 검사 컨베이어 벨트로 공급된 다음 엘리베이터를 통해 파쇄기로 이동하여 3-6mm 두께의 원으로 자릅니다. 라인 생산성 700-750kg/h; 남부 품종의 양파를 처리 할 때 (외피가 하나 있음) 폐기물의 양은 약 29.9 %입니다. 완전히 껍질을 벗긴 양파 - 75.3%, 껍질이 필요한 양파 - 13.4%, 완전히 껍질을 벗기지 않은 양파 - 11.3%.

1 - 디스펜서가있는 엘리베이터; 2 - 분류 기계; 3, 7 및 11 - 엘리베이터; 4 - 컨베이어 제공; 5 - 받침대와 목을 제거하는 기계; 6 - 컨베이어; 8 - 투여 저울; 9 - 필링 기계; 10 - 검사 수송기; 12 - 분쇄기
그림 7 - 양파 세척 및 처리를 위한 기계화 라인, NA-T / 2 유형

국산 양파 세척 라인

국내 생산 양파 세척 라인은 구근의 목과 바닥을 트리밍하는 벨트 컨베이어, NS Feshchenko 시스템의 피부에서 양파를 세척하는 기계 및 검사 벨트 컨베이어로 구성됩니다.

트레이의 활은 너비가 세 부분으로 분할 된 벨트 컨베이어로 공급됩니다. 여기에서 작업장에 대항하기 위해 문이있는 진드기의 측면 구획으로 떨어집니다. 손으로 자른 양파는 껍질을 벗기는 기계에 넣은 다음 홈이 있거나 커런덤이 코팅된 드럼의 트레이에 사전 매시를 통해 로드됩니다. 구근의 부분은 체인 컨베이어의 블레이드에 의해 포착되어 회전하는 드럼의 표면을 따라 이동하는 반면, 껍질은 찢어지고 공기에 의해 날아가 슬롯을 통해 수집기로 기계 밖으로 빨려 나옵니다. 라인 용량은 평균 1.5t/h입니다.

양파의 밑둥과 목을 다듬는 기계

다양한 종류의 보정되지 않은 활에서 작동하는 활의 바닥과 목을 절단하는 기계(그림 8)는 분기가 같은 평면에서 반대 방향으로 움직이는 방식으로 만들어진 복열 벨트 컨베이어로 구성됩니다. 이렇게 하면 양파가 컨베이어의 전체 길이와 너비에 고르게 분포됩니다.

1 - 이중 행 벨트 컨베이어; 2 - 접시가있는 트레이; 3 - 이젝터; 4 - 플레이트; 5 - 볼트; 6 - 롤러; 7 - 홈; 8 - 허브; 9 - 칼; 10 - 샤프트; 11 - 스프링 장착 리테이너; 12 - 축; 13 - 캡처; 14 - 소켓; 15 - 디스크
그림 8 - 양파의 목과 바닥을 다듬는 기계 구성표

트레이는 컨베이어 길이를 따라 설치되며, 각 트레이는 U자형 노치가 있는 평행 장착 플레이트로 구성됩니다. 트레이의 회전면은 양쪽이 울타리로 닫혀 있고 차단 장치가 장착되어 있습니다. 플레이트 사이에는 양파 그리퍼가 있으며, 각각은 회전 디스크에 고정된 두 개의 평행한 U자형 플레이트로 구성됩니다. 디스크 위의 샤프트(10)에는 축을 따라 회전하고 이동할 수 있는 칼(9)이 설치되어 있습니다. 칼에는 원형 홈과 트림 값의 방향을 위한 메커니즘이 장착되어 있습니다. 목과 벌브 바닥의 트리밍 양의 방향을 지정하는 메커니즘은 나이프 허브의 홈에 롤러가 있는 2개의 힌지 스프링 장착 플레이트(클램프)로 구성됩니다. 플레이트의 하단에는 원형 칼로 갈수록 가늘어지는 그립이 있습니다. 가지치기 시 그리퍼에 전구를 고정하기 위해 스프링이 장착된 리테이너가 그리퍼 플레이트 사이를 자유롭게 통과하는 축에 설치됩니다. 그리퍼와 양파 손질 방향 메커니즘 사이의 거리는 볼트로 조정 가능합니다. 이 기계에는 트리밍된 전구 이젝터가 장착되어 있습니다.

활의 끝 부분을 자르는 것은 다음과 같이 수행됩니다. 작업자는 컨베이어에서 전구를 가져와 트레이 또는 디스크 그리퍼에 놓습니다. 디스크가 회전하면 전구가 리테이너에 의해 위에서 아래로 눌러지고 오리엔테이션 메커니즘의 슬롯 사이 공간으로 들어갑니다. 이 경우 전구는 길이에 따라 리테이너의 판과 함께 원형 칼을 갈라서 움직이는 둥지에 작용합니다. 결과적으로 바닥과 목이 잘립니다. 그리퍼에서 트리밍된 전구는 회전하는 이젝터에 의해 배출되고 오거에 의해 스크레이퍼 컨베이어로 운반됩니다. 트리밍 후 리테이너, 슬롯 및 칼이 원래 위치로 돌아가고 주기가 반복됩니다. 기계에는 양파 손질의 양을 조절하는 장치가 있습니다.

기계는 커플 링으로 연결된 섹션으로 구성됩니다. 드라이브는 첫 번째 섹션에 있습니다. 섹션의 치수는 1600 x 1500 x 1200mm이며 각 섹션은 두 사람이 제공합니다. 따라서 기계의 생산성은 작업 섹션의 수와 서빙 작업자의 수에 따라 다릅니다.

1 교대 근무자의 노동 생산성은 370 ~ 1360kg이며 폐기물의 양은 5 ~ 9.4 %이며 구근의 크기에 따라 자르지 않은 양파의 수는 평균 1.4 %입니다.

마늘 껍질을 벗기는 L9-KChP 기계

피부에서 마늘을 껍질을 벗기려면 L9-KChP 기계를 사용하십시오(그림 9).

기계는 마늘 머리를 정향으로 나누고 껍질을 벗기고 특수 수집 상자에 넣습니다. 청소는 특별한 노즐 모양으로 제공되는 음속으로 움직이는 압축 공기 제트를 사용하여 수행됩니다.

1 - 팬; 2- 전기 모터; 3 - 침대; 4 - 검사 컨베이어; 5 - 콘; 6 - 작업실; 7 - 디스펜서; 8 - 피더; 9 - 바닥의 움직이는 부분; 10 - 바닥의 고정 부분; 11 - 로딩 호퍼; 12 - 수평 디스크; 13 - 연결 튜브; 14 - 채널; 15 - V 벨트 전송; 16 - 중공 샤프트; 17 - 파이프; 18 - 수집; 19 - 스킨용 천 컬렉션
그림 9 - 마늘 A9-KChP 세척 기계

연속 작동 기계는 로딩 호퍼, 세척 장치(디스펜서가 있는 작업 챔버), 피부 제거 및 수집 장치 및 외부 검사 컨베이어로 구성됩니다. 생산성은 50kg/h입니다.

디스펜서와 작업실이 중공의 수직축을 중심으로 회전하면 원료의 일부(2~4개의 헤드)가 분리되어 작업실로 공급되며, 그 후 파이프, 중공축 및 연결관을 통해 압축공기가 공급됩니다. 고속챔버에 도입됩니다.

작업실은 위와 아래가 열린 실린더입니다. 본체는 알루미늄으로 주조되었으며 내부에는 내부식성 강철로 만들어진 인서트가 있습니다. 본체와 인서트에는 공기통과용 오프셋 홀이 있습니다. 카메라는 두 개의 고정 디스크 사이에 있습니다.

챔버에 마늘 1회 분량의 체류 시간은 10-12초이며, 그 중 8초는 압축 공기가 챔버에 공급될 때 실제 청소에 해당합니다. 나머지 시간은 껍질을 벗긴 마늘을 챔버에서 내리는 데 필요합니다. 그 후, 계속 움직이는 챔버는 다시 디스크의 단단한 부분 아래에서 자신을 발견하고 원료의 새로운 부분이 로드되고 주기가 반복됩니다.

청소 기간은 전기 모터와 기어박스 사이의 V-벨트 변속기에서 풀리를 교체하여 로터 속도를 변경하여 조절됩니다.

껍질을 벗긴 피부는 팬에서 채널을 통해 직물 수집기로의 공기 흐름에 의해 이동되고 껍질을 벗긴 마늘은 작업실 아래에있는 고정 디스크의 구멍을 통해 검사 컨베이어로 안내됩니다.

수동 적재의 생산성은 30-35kg / h이고 기계 적재는 50kt / h입니다. 완전히 껍질을 벗긴 정향의 수는 가공 원료의 80-84%입니다. 검사 중에 채취한 피부 잔여물이 있는 치아는 다시 세척할 수 있습니다.

결합 세척 방법

이 방법은 처리된 원료에 영향을 미치는 두 가지 요소(알칼리성 용액 및 증기, 알칼리성 용액 및 기계적 세척, 알칼리성 용액 및 적외선 가열 등)의 조합을 제공합니다.

알칼리성 증기 세척 방법에서 감자는 압력 또는 대기압에서 작동하는 장치에서 알칼리성 용액과 증기로 결합 처리됩니다. 동시에 약 알칼리성 용액 (5 %)을 사용하여 알칼리성 방법에 비해 원료 1 톤당 알칼리 소비량이 급격히 감소하고 폐기물 양이 감소합니다.

연마 및 알칼리성 세척 방법을 사용할 때 약알칼리성 용액으로 처리된 원료는 연마 표면이 있는 기계에서 단기 세척을 받게 됩니다. 처리 시간은 원료의 종류와 등급, 코골이 시간에 따라 다릅니다.

적외선 조사를 통한 감자의 알칼리 처리 및 후속 기계적 박리의 조합은 다음과 같이 수행됩니다.

괴경은 7-15 % 농도의 알칼리 용액에 30-90 초 동안 77 °로 가열됩니다. 침지 대신 알칼리 용액으로 분무할 수 있습니다. 과량의 용액에서 부풀어 오른 후 감자는 천공 된 회전 드럼으로 보내어 871-897 ° C의 온도에서 적외선 가열을받습니다 (열원은 가스 버너입니다).

괴경의 열처리는 적외선 소스 아래에 위치한 컨베이어에서 수행할 수도 있습니다. 컨베이어에는 괴경의 회전을 보장하는 진동기 또는 기타 장치가 장착되어 있습니다.

열처리하는 동안 덩이줄기 껍질에서 수분이 증발하고 표층의 알칼리 용액 농도가 증가합니다. 이로 인해 박층에서 알칼리의 작용이 강화되고 추가적인 기계적 박리를 위한 유리한 조건이 생성됩니다.

열처리 후 괴경은 주름진 고무 롤러가 장착 된 청소기로 보내집니다. 최종 청소는 브러시 와셔에서 이루어집니다. 세척 후 감자를 1% 염산 용액에 담가 알칼리를 중화한 다음 추가 처리를 위해 보냅니다. 이 청소 방법으로 폐기물은 7-10%이고 물 소비는 알칼리성 청소보다 4-5배 적습니다.

원자재를 청소하는 모든 방법에 사용되는 청소 기계를 서비스할 때는 안전한 작업 규칙을 엄격하게 준수해야 합니다.

오토클레이브의 작동 압력에 맞게 조정된 안전 밸브는 증기 열 장치의 배기 증기 파이프라인에 설치하고 압력 게이지는 공급 증기 파이프라인에 설치해야 합니다.

압력계가 있는 감압밸브와 안전밸브를 스팀청소기 앞 스팀라인에 설치해야 합니다.

오토클레이브와 스팀 청소기에 스팀이 있을 때 개스킷을 밀봉하기 위해 너트와 볼트를 조이지 마십시오.

압력계나 안전밸브가 오작동하는 경우 장비를 정지하고 증기를 방출해야 합니다. 몸체에 팽윤 및 균열이 나타날 때, 조임 볼트에 균열이 발견될 때, 오토클레이브 또는 청소기 몸체의 압력이 상승할 때 동일한 작업이 수행됩니다.

원료 세척

세척 후에는 원료를 검사하고 세척해야 합니다. 이러한 작업을 수동으로 수행하면 피부의 잔여물, 병들고, 손상되고 썩은 곳, 감자의 눈, 당근과 사탕무의 꼭대기, 구근의 목과 바닥이 뿌리 작물과 감자에서 제거됩니다. 야채 건조 공장에서 감자와 야채는 특수 컨베이어 벨트로 청소됩니다.

수동 청소는 시간이 많이 걸리는 작업입니다. 특히 표준 이하의 원자재를 처리하는 과정에서 소량의 감자와 야채를 생산하는 데 드는 비용이 매우 큽니다.

대부분의 경우 원료 청소는 벨트 컨베이어에서 수행되며 세로 파티션으로 세 부분으로 나뉩니다. 가장자리를 따라 원료가 청소를 위해 공급되고 청소 된 제품이 중간을 따라 이동합니다. 컨베이어 벨트의 너비는 0.75 - 0.8m, 높이는 0.75m이며 폐기물은 유압 컨베이어 또는 청소 컨베이어 벨트의 반대 방향으로 제거됩니다. 클리닝 컨베이어의 속도는 0.1–0.2 m/s입니다.

작업 장소는 양쪽의 컨베이어 벨트를 따라 위치합니다. 작업자는 교대시간 내내 같은 장소에 있기 때문에 일하는 자세앉고 서 있어야 합니다. 직장작업자의 키를 고려하여 높이를 조정할 수 있는 편안한 의자가 있어야 합니다. 작업 공간의 크기는 1-1.1m이며 작업자가 의자 옆에 설 경우 공간을 제공합니다.

청소에 사용되는 칼은 편안하고 시기 적절하게 날카로워야 하며 특별한 모양과 크기를 가져야 합니다.

감자를 청소하는 기계적 방법을 사용하면 많은 수의 세포가 파괴되어 일부 전분, 유리 아미노산, 효소, 미네랄 염 및 기타 쉽게 산화되는 물질이 괴경 표면에서 방출됩니다. 산화 효소의 작용으로 대기 산소와의 상호 작용에 유리한 조건이 만들어지며 그 결과 괴경의 표면이 분홍색이되고 어두워집니다.

이를 방지하기 위해 세척 후 감자를 물에 담그고 덩이줄기를 물로 충분히 적셔 세척 및 절단을 수행합니다. 따라서 기계적 세척 방법을 사용하는 공장에서는 세척 컨베이어에 물이 담긴 특수 트레이가 장착되어 껍질을 벗긴 감자가 코를 골게 ​​됩니다.

많은 야채 건조 공장에서 편리한 세척 컨베이어를 사용합니다. 야채 트레이가 평소와 같이 컨베이어 벨트를 따라 위치하지 않고 가로질러 위치하도록 설계되었습니다. 컨베이어의 끝에서 공통 프레임에 바닥이 열리는 호퍼가 있는 저울이 장착됩니다. 저울 앞에 벨트의 자유 부분이 있으며, 브레이커는 잘 벗겨지지 않은 괴경을 선택합니다. 브레이커의 워크 스테이션 근처에 시작 버튼이 있습니다. 이렇게 야채쟁반을 설치하면 모든 작업자가 저울과 저울을 마주보고 등뒤에서 마주하게 된다. 이를 통해 감독은 모든 작업자에게 자유롭게 걸어 가서 청소 품질, 폐기물 양을 모니터링하고 필요한 경우 올바른 작업 방법을 보여줄 수 있습니다. 계량기의 신호에 컨베이어 한쪽에 서 있던 여직원들이 통에서 껍질을 벗긴 야채를 컨베이어 벨트에 붓고 번호표를 그 위에 올려놓는다. 브로커가 컨베이어를 켭니다. 야채의 첫 번째 배치가 브레이커의 작업장에 접근했을 때 그는 컨베이어를 멈추고 토큰을 지지하고 무게를 다는 사람에게 숫자를 말한 다음 잘 벗겨지지 않은 괴경을 선택하고 컨베이어를 다시 켭니다. 괴경의 첫 번째 배치는 계량 호퍼에 붓고 두 번째 배치는 그레이더의 작업장에 옵니다. 계량기는 감자의 무게를 측정하고 생산 기록 카드에 판독값을 기록하고 벙커의 바닥을 엽니다. 괴경은 추가 처리를 위해 스크레이퍼 컨베이어에 부어집니다.

청소 컨베이어를 정비할 때 벨트 컨베이어 및 기타 컨베이어를 정비할 때와 동일한 안전 규칙을 따릅니다.

기업에서 케이터링야채의 일차 가공은 다음과 같이 수행됩니다 기술 계획: 선별, 세척, 세척, 후세척, 황산화(껍질을 벗긴 감자의 갈변처리) 및 분쇄.
모든 프로세스 1차 처리청소 후를 제외하고 야채는 기계화할 수 있습니다. 프로세스의 기계화 정도는 기업 유형에 따라 다릅니다. 생산 라인은 대규모 케이터링 시설에 설치됩니다.
피부에서 야채를 껍질을 벗기는 방법에는 기계적, 열적, 알칼리성, 증기 및 결합과 같은 여러 가지가 있습니다.
기계적 방법을 사용하면 감자 세척 기계에서 껍질을 벗긴 피부를 물로 동시에 집중적으로 혼합하고 헹구면서 기계 작업 본체의 거친 표면에 야채를 문질러 야채를 청소합니다.
열 세척 방법에서는 회전하는 세라믹 로터가 있는 원통형 오븐에서 야채를 볶습니다. 소성 온도는 1,100 ... 1,200 ° C이고 가공 깊이는 1.5mm를 초과하지 않습니다. 소성 후 야채는 알칼리성 롤러로 껍질을 벗기고 물로 씻어내는 양 세척기에 들어갑니다. 양파의 열처리 기간은 당근의 경우 3 ... 4 초, 감자의 경우 5 ... 7 초, 감자의 경우 10 ... 12 초입니다. 가스 및 전기 또는 액체 연료 모두 용광로의 연료로 사용할 수 있습니다. 다른 방법과 비교할 때 감자와 뿌리 작물을 청소하는 열 방법은 폐기물 비율이 훨씬 낮습니다.
알칼리성 세척법으로 감자를 물에 48℃로 예열한 후 크레페 가공
kim 알칼리성 용액, 100 "C로 가열하여 괴경의 표면층을 부드럽게합니다. 드럼 세탁기에서 괴경은 외층에서 청소되고 알칼리로 씻겨집니다. 처리 시간 3 ... 8분
증기 청소 방법으로 감자는 588 ... 684 Pa (6 ... 7 atm)의 압력으로 고압 증기 멸균기에서 1 ... 2 분 동안 처리되는 반면 괴경의 표층은 끓입니다. 그런 다음 감자는 롤러 와셔 및 청소 기계에 들어가고, 고무 롤러 및 서로에 대한 괴경의 강한 마찰의 결과로 조리된 층이 제거됩니다.
결합 된 방법에서 감자는 먼저 5 ... 6 분 동안 75 ... 80 ° C의 온도로 가열 된 10 % 가성 소다 용액으로 처리 된 다음 1 ... 2 분 동안 고압 증기로 처리됩니다. . 그 후 감자는 드럼 형 와셔에 들어갑니다.
공공 취사 시설에서는 뿌리 및 괴경 작물을 청소하는 두 가지 방법(열 및 기계)이 사용됩니다.

특허 RU 2265385 보유자:

본 발명은 음식 산업뿌리 작물의 대량 청소에 사용할 수 있습니다. 이 방법에는 고압의 물로 뿌리 작물의 표층을 예비 처리하고 추가로 제거하는 것이 포함됩니다. 뿌리 작물의 전처리는 전기 전도성이 높은 물질로 처리 한 다음 고주파 전자기장으로 뿌리 작물을 청소하는 깊이에 노출시키는 것을 포함합니다. 본 발명의 사용은 뿌리 작물을 세척하는 품질을 향상시킬 것이다. 1 병.

본 발명은 식품 산업에 관한 것으로 많은 뿌리 작물을 청소하는 데 사용할 수 있습니다.

껍질에서 뿌리 작물을 세척하는 알려진 방법(USSR AS No. 929046, BI No. 19, 05/23/82)은 뿌리 작물의 표면을 동결시키고 치핑에 의한 기계적 제거를 제공합니다.

이 방법을 사용하면 뿌리 작물을 껍질을 벗길 수 있지만 모양이 이상적이지 않은 뿌리 작물을 사용할 경우 청소 품질이 저하됩니다. 이것은 칩핑에 의해 얼어붙은 표면의 기계적 제거가 복잡하기 때문입니다.

증기로 감자를 세척하고 증기로 괴경을 처리하고 추가로 기계적 제거를 제공하는 장치(RF 특허 번호 2039477, 공개 BI 번호 20, 20.07.95)에 구현된 증기로 감자를 세척하는 방법도 알려져 있습니다. 파괴된 표면.

이 방법은 모든 구성의 뿌리 작물을 껍질을 벗길 수 있다는 점에서 다르지만 감자를 껍질을 벗길 때 증기 처리는 괴경의 전체 표면에 고르게 수행되므로 요구되는 품질청소는 충분히 많은 양의 폐기물로만 이루어집니다. 더 적은 낭비로 청소 성능을 향상시키려면 평평한 부분보다 깊은 눈 부분을 제거하십시오.

본 발명은 뿌리 작물을 청소하는 품질을 향상시키는 문제를 기반으로 합니다.

본 발명에 따른 뿌리 작물의 전처리 및 추가 제거를 포함하는 뿌리 작물의 세척 방법에서, 뿌리 작물의 전처리는 주어진 깊이에 작용하여 수행된다는 사실에 의해 문제가 해결된다. 조건에서 결정되는 고주파 전자기장

μ 0 = 4π · 10 -7 G / m.

뿌리 작물을 전기 전도성이 높은 물질로 전처리하면 더 낮은 주파수의 전자기장으로 주어진 깊이까지 처리 할 수 ​​있습니다.

제안 된 기술 솔루션의 중요한 차이점은 고주파 전자기장의 사용으로 표면층이 주어진 깊이로 가열되고 파괴되며 전자기장의 주파수는 평등에서 계산됩니다

여기서 f는 전자기장의 주파수, Hz,

d - 파괴된 표면의 깊이, m,

σ - 뿌리 작물의 전기 전도도, S / m,

μ - 뿌리 작물의 상대 투자율,

μ 0 = 4π · 10 -7 G / m.

실험 결과에 따르면 감자가 위의 등식에서 계산된 고주파 전자기장에 노출되면 눈의 영역이 평평한 표면의 영역보다 더 깊은 깊이로 파괴된다고 말할 수 있습니다. 눈 영역에서 감자의 전기 전도도는 평평한 표면 영역에서 감자의 전기 전도도보다 1.5-2배 적습니다. 폐기물을 줄이면 청소 품질이 향상됩니다.

표면층이 전자기 균질성을 갖는 다른 품종의 뿌리 작물을 청소할 때 청소 품질은 프로토 타입보다 나쁘지 않습니다.

두 번째 중요한 차이점은 전자기장의 주파수가 감소한다는 것입니다. 전자기장의 도움으로 파괴 된 뿌리 작물 층의 비 전기 전도도가 증가하여 높은 전기를 가진 물질을 적용하여 달성됩니다. 예를 들어 염 용액을 함침시켜 표면에 대한 전도성.

전기 전도도가 증가하면 조사가 수행되는 데 도움이 되는 전자기장의 주파수가 2배 감소하므로 결과적으로 많은 뿌리 작물을 청소하기 위한 장치의 설계가 단순화됩니다.

뿌리 작물의 표층 제거는 압력을 가하는 액체 흐름으로 수행할 수 있습니다.

제안된 뿌리 작물 청소 방법은 장치를 사용하여 구현할 수 있으며, 그 기능도가 도면에 나와 있습니다. 이 장치에는 다음과 같은 장치가 포함됩니다. 뿌리 작물의 표면을 전기 전도성이 높은 액체로 적시기 위한 챔버 1, 디스펜서 2, 컨베이어 벨트 3, 고주파 발생기 및 전원을 포함한 전자기장 처리를 위한 챔버 4 , 고압수로 뿌리 작물을 처리하기 위한 호퍼 5 ... 이 장치의 모든 블록은 뿌리 작물을 처리하기 위한 순차적 경로를 나타냅니다.

장치는 다음과 같이 작동합니다.

뿌리 작물은 전기 전도성이 높은 물질로 표면을 적시기 위해 챔버 1에 적재됩니다. 예를 들어 염 용액이 이러한 액체로 사용될 수 있습니다. 뿌리 작물의 표면을 처리한 후 컨베이어 벨트에 대한 뿌리 작물의 공급 속도가 결정되는 디스펜서 2로 들어갑니다. 그런 다음 뿌리는 컨베이어 벨트(3)에 공급되고 이를 따라 고주파 발생기 및 전자기장 처리를 위한 전원을 포함하는 챔버(4)로 이동합니다. 뿌리의 전자기장에 노출된 후 고압수로 처리하기 위해 벙커(5)로 이동합니다. 완제품은 이 호퍼의 배출구에서 얻습니다.

감자의 전기 전도도는 품종에 따라 다르며 약 10 -2 S / m이고 눈 영역에서 감자의 전기 전도도는 1.5-2 배 낮다는 것이 실험적으로 입증되었습니다.

V 이 방법껍질에서 뿌리 작물을 청소하면 뿌리 작물이 전자기장에 의해 균일하게 조사됩니다. 균일한 조사로 파괴된 층의 깊이는 뿌리 작물의 모양에 의존하지 않습니다.

많은 뿌리 작물을 청소하는 방법을 사용하면 눈의 영역을 더 깊이 제거하여 감자 청소의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 즉, 주어진 청소 품질로 평평한 표면의 면적은 프로토타입에 설명된 방법보다 더 얕은 깊이로 제거되었습니다. 조사가 수행되는 전자기장의 주파수를 줄이면 많은 뿌리 작물을 청소하기위한 장치의 설계가 단순화됩니다.

이 방법의 위의 장점은 대량의 뿌리 작물을 청소할 때 상당한 경제적 효과를 제공합니다.

뿌리 작물의 전처리는 전기 전도성이 높은 물질로 처리한 후 깊이에 영향을 미치는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 고압수로 뿌리 작물의 표층을 전처리 및 추가로 제거하는 것을 포함하는 뿌리 작물의 세척 방법. 조건에서 결정되는 고주파 전자기장으로 뿌리 작물을 청소하는 것