Teknolojik süreçlerin tasarımı nedir. Teknolojik süreçlerin tasarımı. Organizasyonel Yapı Formları

TP'nin gelişimi genellikle aşağıdaki ana aşamaları içerir:

- TP'nin geliştirilmesi için ilk verilerin analizi;

- mevcut standart ve grup TP'nin seçimi ve bunların yokluğunda - tek bir TP'nin analogunu aramak;

- iş parçasının seçimi ve onu elde etme yöntemleri;

- teknolojik temellerin seçimi;

- bir işleme yolunun geliştirilmesi;

- TP operasyonlarının geliştirilmesi;

- TP'nin düzenlenmesi;

- güvenlik önlemlerinin geliştirilmesi;

- geliştirilen TP'nin ekonomik değerlendirmesi;

– Teknolojik belgelerin işlenmesi.

İlk bilgileri analiz ederken, ürünün kısa bir hizmet amacı, çalışma çizimleri, ürünün üretimi ve kabulü için spesifikasyonlar ve ürünün yıllık hacmi incelenir.

Analiz, üründeki parçanın amacını ve işlevini, parçaların üretimi ve kontrolü için gerekli tüm verilerin çalışma çiziminde varlığını inceler. Tasarım belgelerinin teknolojik kontrolü gerçekleştirilir. Tasarımın üretilebilirliği, üretim teknolojisi açısından değerlendirilir.

Yüzeylerin doğruluğu ve pürüzlülüğü gereksinimlerinin geçerliliği göz önünde bulundurulur, parçanın kalitesini etkilemeyen, ancak üretim sürecini basitleştiren, ilerici yöntemler ve işleme modları kullanma imkanı sağlayan belirli değişikliklerin olasılıkları ortaya çıkar. .

Bir TP seçme aşamasında, tasarım dokümantasyonu ve teknolojik sınıflandırıcı temelinde, parçanın teknolojik kodu, bu koda göre mevcut standarda, gruba veya tek TP'ye müteakip atamasıyla oluşturulur.

Teknolojik temellerin seçimi, TP'nin geliştirilmesinde kritik bir aşamadır ve parçanın yapısal karmaşıklığı ve işleme yöntemleri ile belirlenir.

Parçanın tasarımına bağlı olarak aşağıdaki temel seçenekleri mümkündür:

- iş parçası işlenmemiş yüzeylere (pürüzlü temeller) monte edilir ve tek bir kurulumla tamamen işlenir (basit şekilli parçalar, otomatik makinelerde işlenir, modüler makineler, cihazlar - uydular, CNC makinelerinde);

- parçalar işlenmiş yüzeylere dayanmaktadır (kaplama tabanları). Bu yüzeyler daha önceki işlemlerde pürüzlü temellere dayalı olarak işlenmiş;

- arka arkaya değiştirilen bitirme bazları üzerine temellendirme yapılır.

Parçanın tasarım özelliklerine ve işleme koşullarına bağlı olarak diğer bazlama seçenekleri kullanılabilir.

Teknolojik tabanları seçerken, konumlandırma hatası sıfır olduğunda, artan işlem doğruluğunu sağlayan tabanları hizalama ilkesini sağlamak gerekir. Sabit taban ilkesinin sağlanması, yüzeylerin göreli konumunun doğruluğunu artırmayı mümkün kılar. Dayanma, iş parçasının takılması ve çıkarılmasının kolaylığı, kesme aletinin temini dikkate alınarak gerçekleştirilebilir.

Bir iş parçası elde etmek için bir seçenek seçerken, iş parçası malzemesinin teknolojik özelliklerinden (döküm özellikleri, basınçlı işleme sırasında plastik deformasyonlar), iş parçasının boyutu ve şeklinden, iş parçasının doğruluk, pürüzlülük ve yüzey kalitesi gereksinimlerinden hareket edilir, yıllık üretim ve üretim türü. Seçilen seçenek, bitmiş parçanın en düşük üretim maliyetini sağlamalıdır. İş parçasını alma seçeneğinin seçimi ve gerekçesi, teknik ve ekonomik göstergelerin hesaplanmasına dayanmaktadır.

Teknolojik temellerin seçimi ile eş zamanlı olarak, iş parçasının yüzeylerini işlemek için bir yol geliştirilmektedir. Çalışma çizimine ve seçilen iş parçasına göre, parçanın belirli bir doğruluk ve pürüzlülük kalitesine göre, parçayı bitirmek için bir veya daha fazla yöntem seçilir. Bu sorunun çözümü, çeşitli işleme yöntemlerinin teknolojik parametreleri kullanılarak kolaylaştırılmıştır. Kabul edilen iş parçasına göre ilk işleme yöntemi belirlenir. İş parçasının doğruluğu yetersiz ise kaba işleme sağlanır ve yüksek hassasiyet- hemen bitirme ve bazen bitirme işlemi. İlk ve son işleme yöntemlerini bilerek, ara işleme yöntemlerini seçerler, sonraki her yöntem, kaba işleme için 1-3 derece doğrulukta, bitirme ile 1-2 derece doğrulukta öncekinden daha doğrudur. Dökme demirleri ve demir dışı alaşımları işlerken, işleme hassasiyeti benzer koşullar altında çelik boşlukların işlenmesine kıyasla bir kalite artar. Yukarıdakilere dayanarak, gerekli doğruluğu en ekonomik şekilde sağlamak gerekir.

İşleme yöntemlerinin seçimi ve işlem sayısı aşağıdaki hususlara göre belirlenir:

- bitmiş parçanın kalitesi için gereklilikler (doğruluk ve pürüzlülük açısından);

- orijinal iş parçasının kalitesi için gereklilikler;

- iş parçasının her bir yüzeyinin işlenmesi için gerekli doğruluk;

- işlenecek iş parçası yüzeylerinin sayısı ve bunların göreceli konumu (bir veya daha fazla tarafta eş eksenli);

- parçayı bitirmek için seçilen teknolojik sistemlerin doğruluğu.

Yukarıdakilere dayanarak, iş parçasının yüzeylerinin her biri için istenen kaliteyi en düşük maliyetle sağlayan bu tür işleme yöntemlerini seçmek gerekir.

Bir işleme yöntemi seçerken, iş parçasının yüzeylerinin tamamının veya çoğunun aynı yöntemle işlenmesi arzu edilir, bu da zaman içinde maksimum geçiş sayısını birleştirmenize, gerekli ekipman miktarını azaltmanıza ve maliyeti düşürmenize olanak tanır. ve üretimin emek yoğunluğu.

Geliştirilen işleme rotası, iş parçasının yüzeylerinin işlenmesi için genel bir plan sağlar, işlemlerin içeriğini ana hatlarıyla belirtir ve ekipman türünü belirler. Güzergah bazında, deneysel-istatistiksel veya hesaplamalı-analitik bir yöntemle işleme için çalışma ve işleme yöntemleri, ödenekler ve ara boyutlar belirlenir.

Teknolojik sürecin operasyonlarını geliştirirken, içerikleri belirlenir, rotanın geliştirilmesi sırasında ana hatları çizilir, geçişlerin sırası belirlenir, zamanla örtüşme olasılığı, ekipman türü, alet, alet belirtilir ve kesme modları seçilir.

Operasyonların tasarımı, teknolojik geçişlerin yoğunlaşması veya farklılaşması ilkesine göre gerçekleştirilebilir. Konsantrasyon ilkesine göre tasarım yaparken, teknolojik süreç, yapısı karmaşık olan az sayıda işlemden oluşur. Bu yöntemle gerekli ekipman, alet, işçi miktarı azaltılır ve ürün üretim döngüsü kısaltılır. Farklılaşma ilkesine göre tasarım yaparken, teknolojik süreç, bir ürünün işlenmesinden diğerine geçişte daha fazla esneklik ile karakterize edilir, daha basit ekipman ve aletler ile karakterize edilir, ürün geliştirme döngüsü kısalır, ancak operasyonlar arası taşıma ve operasyonlar arası birikmeler artar, ve üretim döngüsü artar.

İşlenen iş parçalarının sayısına göre, operasyon şemaları, kullanılan araç sayısına göre tekli ve çok-yerli olarak ayrılır - tek ve çok aletli. Bu durumda, iş parçalarının işlenmesi ve geçişlerin yürütülmesi sıralı, paralel, paralel sıralı olarak gerçekleştirilebilir.

Şekil 2'de gösterilen çeşitli işlem şemalarını göz önünde bulundurun. 85

a- tek sıralı; B- tek sıralı çok enstrümanlı; v- tek çok aletli paralel;

G- tek çok enstrümanlı paralel sıralı;

NS- çok koltuklu tek takım sıralı; e- paralel çok koltuklu çok amaçlı alet; F- Çoklu paralel sıralı tek araç; s- Çoklu paralel sıralı tek araç

Şekil 85

Bir operasyon tasarlarken, bir makine kurmak için bir şema geliştirilir, ayar boyutları belirlenir, bir aleti desteklere yerleştirmek için bir plan ve geçişler boyunca kesme kafaları geliştirilir, tüm aletlerin aynı anda çalışması olasılığı sağlanır; bu durumda çeşitli takımların çalışması sırasında kesme kuvvetlerinin dengelenmesinin sağlanması gerekmektedir.

Ekipman tipinin seçimi, geçişlerin konsantrasyon derecesinden etkilenir. Yüksek konsantrasyonda, çalışma gövdelerinin geniş bir otomasyon döngüsüne sahip çok kızaklı ve çok milli takım tezgahlarının modelleri tercih edilir (çoklu ve kombine makineler, CNC makineleri). Gerekirse, yeni ekipmanın tasarımı için bir görev verilir.

Kesici takımın seçimi, kabul edilen işleme yöntemine ve işleme için ara paylara ve boyutların yanı sıra kesme kuvveti hesaplamasına göre yapılır.

Karne aşamasında, iş kategorisinin bir göstergesi ile zaman normlarının hesaplanması yapılır, malzeme tüketim normları belirlenir.

Güvenlik önlemlerinin geliştirilmesi, standartlar ve talimatlar temelinde gerçekleştirilir.

Ekonomik verimliliğin hesaplanması, ekonomik değerlendirme metodolojisine ve teknolojik süreçler için geliştirilen seçeneklerin karşılaştırılmasına dayanmaktadır.

Geliştirilen teknolojik süreç, ESTD'nin gerekliliklerine uygun olarak hazırlanır. Geliştirilen teknolojik dokümantasyon, standart kontrole ve ilgili servislerle anlaşmaya tabidir. TP geliştirme sırası ve içeriği, işletme standardına uygun olarak belirli üretim koşullarına göre belirlenir.

Tasarım teknolojik süreçler Aşağıdaki birbiriyle ilişkili aşamalardan oluşur: ilk verilerin analizi, bir parçanın teknolojik kontrolü, üretim tipinin seçimi, iş parçasının seçimi, temellerin seçimi, tek tek yüzeylerin işlenmesi için bir rota oluşturulması, bir parçanın üretimi için teknolojik bir rotanın tasarlanması bir iş parçasının ara ve ilk boyutlarını hesaplamak için ödenekleri hesaplamak için ekipman tipi seçimi ile; operasyonların inşası, işleme modlarının hesaplanması, operasyonların teknik düzenlenmesi, sürecin teknik ve ekonomik göstergelerinin değerlendirilmesi, teknolojik belgelerin kaydı.

Çizimin ve teknik koşulların ilk verilerinin ve teknolojik kontrolünün analizi... İlk verileri analiz ederken, üretilecek parçanın amacı ve tasarımı, üretimi ve çalışması için teknik koşullar, parça serbest bırakma programı ve ayrıca sürecin planlandığı üretim koşulları hakkında bilgi sahibi olmalısınız. (ekipman, araçlar, vb.) İlk veriler, belirli bir üretim ölçeği için gerekli kalite ve verimliliği sağlamak için tasarlanan sürecin temel yönünü önceden belirler.

İlk verileri analiz etme sürecinde, teknoloji uzmanı çizim ve teknik koşulların teknolojik kontrolünü gerçekleştirir. Bu durumda, Bölüm'de ele alınan parçanın tasarımının üretilebilirliğini iyileştirmenin yollarını belirlemek gerekir. 4. Bu, parçanın imalatının karmaşıklığını azaltacak, işleme maliyetini azaltacaktır.

Üretim türünün seçimi... Üretim türü, formül (1.9)'a göre parçaların üretim döngüsü hesaplanarak belirli bir üretim programına göre seçilir. τ = 60 F NS / n , F d - planlanan dönemdeki fiili zaman fonu (ay, gün, vardiya), n- bu dönem için üretim programı, adet.

Üretim döngüsü, belirli bir parça için ana işleme operasyonlarının tahmini ortalama süresine yakınsa, üretim kabul edilir. cüsseli... Üretim döngüsü, ana işlemlerin süresini önemli ölçüde aşarsa, parçalar, üretim partilerinde işlenerek parti üretimi ilkesine göre üretilir. Üretim partisinin boyutu, işleme operasyonlarının emek yoğunluğuna, ana operasyonlarda ekipmanın kurulmasının emek yoğunluğuna, devam eden işin maliyetlerine ve diğer ekonomik ve organizasyonel hususlara göre belirlenir.

Ekonomik olarak karlı bir partinin büyüklüğü formülle belirlenir.

tüm işlemler için hazırlık ve son sürelerin toplamı nerede, min; - tüm işlemler için parça süresinin toplamı, min; İLE- ekipman değişimi için zaman kaybını dikkate alan katsayı1 (K = 0.04, büyük ölçekli üretim ve K = 0.18 - küçük partiye).

Orijinal stokun seçilmesi.

Boşluğun seçimi ve üretim yöntemi, parçanın yapılacağı malzemenin özelliklerinden, tasarım formlarından ve boyutundan ve sürüm programından önemli ölçüde etkilenir.

İş parçasını elde etme yöntemi, bir parça üretmenin en düşük maliyetini sağlamalıdır .......

Ayrıca, parça üretimi için küçük bir programla, tedarik süreçleri için özel alet imalat maliyetlerinin (kalıpların, kalıpların tasarımı ve imalatı, vb.) ödeme yapmadığı da unutulmamalıdır. bir iş parçası elde etme yöntemi, iş parçasının elde edilmesinin maliyeti ve işleme maliyeti dikkate alınarak bir parçanın üretim maliyetinin ekonomik hesaplamaları ile gerekçelendirilmelidir.

seçerken döküm kütükler ve dövmeİşleme toleransları ve boyut toleransları, damgalama veya döküm eğimleri, yuvarlama yarıçapları, izin verilen yüzey kusurları, ilk işleme işlemi için temel yüzeyler ve bu yüzeyler için gereksinimlerin belirlenmesine ek olarak, iş parçasının ısıl işlem ve yüzeylerinin temizlenmesi yöntemleri ayrıca belirtilmiştir.

İş parçaları için haddelenmiş ve özel profiller boyutlar, gerekli işleme ödenekleri dikkate alınarak GOST'a göre belirlenir.

Teknolojik temellerin seçimi bir parçanın üretimi için teknolojik bir süreç oluşturmanın temelidir. ve gerekli işleme hassasiyetini ve proses ekonomisini sağlamak için büyük önem taşır. İlk ve sonraki işleme operasyonları için teknolojik temeller atanırken, aşağıdaki genel hususlara rehberlik edilmelidir:

Kurulum ve kılavuz tabanı, iş parçasının işlenmesi sırasında sabit bir konumda olmasını sağlamak için gerekli uzunluğa sahip olmalıdır;

İşlenecek iş parçası, kesme kuvvetinin etkisinden, sıkıştırma kuvvetinin etkisinden ve kendi kütlesinin hareketinden minimum deformasyona sahip olmalıdır;

Teknolojik bir temel olarak, en küçük montaj hatasını sağlayan ve bir temel hatası içermeyen yüzeyler alınmalıdır.

İlk operasyonda, sonraki operasyon için teknolojik temel olarak alınacak olan yüzeyler işlenmelidir.

İlk işlemdeki teknolojik taban siyah (işlenmemiş) yüzeyler olacağından, payların en muntazam çıkarılmasına ve işlenecek ve işlenmeyecek yüzeylerin yeterince doğru bir göreli konumuna izin veren yüzeyleri seçmelisiniz.

Parçanın tüm yüzeyleri işleniyorsa, ilk işlemde en küçük paya sahip yüzeyler taban olarak seçilmelidir, böylece sonraki işleme sırasında pay eksikliğinden dolayı herhangi bir ıskarta olmaz.

İkinci ve sonraki işlemlerde, teknolojik temeller geometrik şekil ve yüzey pürüzlülüğü açısından mümkün olduğunca doğru olmalıdır.

Teknolojik taban, ölçüm tabanı ile örtüşmüyorsa, o zaman bir konumlandırma hatası vardır (yukarıya bakın). Tasarım temeli teknolojik ve ölçüm temeli olarak hizmet ederse, doğruluk açısından en iyi sonuçların elde edileceği unutulmamalıdır.

Ana işleme işlemlerinde tabanın sabitliği ilkesine bağlı kalmak, yani aynı yüzeyleri teknolojik bir taban olarak kullanmak gerekir. Bu ilkeye uygunluk, çeşitli işlemler yapılırken ölçüm tabanları değişkense özellikle önemlidir ve bu nedenle tabanları birleştirme ilkesini uygulamak zordur. Bazların sabitliği ilkesine uymak için, bazı durumlarda ayrıntılar yayınlanmaktadır. yapay teknolojik temeller yapıcı bir amacı olmayan (millerin orta yuvaları, pimlere dayandırırken gövde parçalarında özel olarak işlenmiş delikler vb.).

İşleme koşullarına göre, tabanın sabitliği ilkesini korumak mümkün değilse, işlenen yüzey mümkün olduğunca doğru yeni bir taban olarak alınır ve iş parçası montajının sağlamlığı sağlanır. Yeni kabul edilen taban bir ölçüm tabanı değilse, ortaya çıkan konumlandırma hatası dikkate alınarak ortaya çıkan boyut için tolerans hesaplanır ve gerekirse yeni teknolojik tabanın konumunu belirleyen boyut toleransı sıkılaştırılır. ölçüm tabanı.

Teknolojik temelleri seçerken, temel almanın doğruluğunu ve güvenilirliğini değerlendirerek bunları teknolojik sürecin üretkenliği ile ilişkilendirin.

Tek tek yüzeyleri işlemek için bir rota oluşturma. Teknolojik sürecin gelişiminin ilk aşamasında, parçanın çalışma çiziminde belirtilen nihai doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü elde etmek için uygulanabilecek bir teknolojik geçiş listesi hazırlanır. Çalışma çizimi ile parçanın üretim süreci arasında yakın bağlantılar vardır. Özellikle, her bir işleme yönteminin, elde edilen boyut ve yüzey pürüzlülüğünün belirli ulaşılabilir doğruluğuna karşılık gelmesi gerçeğinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, parçanın çalışma çizimi ile gerekli yüzey bitirme yöntemi önerilmektedir.

Bitirme yönteminin seçimi, çeşitli teknolojik yöntemlerin kesinlik özellikleri kullanılarak kolaylaştırılmıştır (bkz. Bölüm 2). Ancak, her işleme yöntemi, stokun bazı optimal değerine karşılık geldiğinden ve toplam stok, genellikle bu yöntem için izin verilen değeri aştığından, önceki işleme yöntemlerini belirlemek mümkündür. Örneğin, 50 çapa kadar bir şaft muylusunu işlerken H 8 İş parçası olarak haddelenmiş malzeme kullanıldığında, teknolojik geçişlerin sırası aşağıdaki gibidir: 1) kaba tornalama, 2) bitirme tornalama, 3) taşlama? Bu durumda, iş parçasının şekil ve boyutlarını parçanın şekil ve boyutlarına yaklaştırmak için kaba tornalama geçişi gereklidir.

Teknolojik geçişlerin yapısının orijinal iş parçasının tipine bağımlılığı aşağıdaki örnekte de gösterilebilir: orijinal iş parçasında döküm veya damgalanmış bir delik varsa, delme geçişi hariç tutulur ve işleme havşa açma veya delme ile başlar. delik.

Yukarıdaki örneklerden, orijinal iş parçasının tasarım biçimlerinin ve doğruluğunun, ilk teknolojik geçişin içeriğini önceden belirlediği görülebilir.

İlk ve son teknolojik geçişleri belirledikten sonra, ara geçişlere olan ihtiyacı belirlerler. Örneğin, bir deliği 7. doğruluk derecesine göre işlerken, ilk geçişten (bir deliğin kaba delinmesi) sonra hemen bir son raybalama uygulamak kabul edilemez, çünkü kaba delik işlemeden sonraki doğruluk ve yüzey kalitesi bir garanti sağlamayacaktır. bitirme raybalamanın yüksek kalitede gerçekleştirilmesi.

İşlenen yüzeyin nihai doğruluğunun elde edilmesi, çeşitli teknolojik geçişler kullanılarak sağlanabilir. Örneğin, sapmalı bir delik işlerken H 8, önceden döküm deliği olan bir dökme demir kütük içinde, uç geçişler ya raybalama olabilir 1 (şekil 6.2, alt sıra) veya ince delik işleme 2, ya germe 3 ... İlk teknolojik geçişler kaba havşa açma olabilir 4 veya kaba sıkıcı 5, ve orta - bitirme havşa açma 6, veya iyi sıkıcı 7 ... İncirde. 6.2, bu delik için on işleme seçeneğinin bir diyagramını gösterir. Verilen örnekten de anlaşılacağı gibi, sayı olası seçenekler belirli bir yüzeyin işlenmesi önemli olabilir ve hepsinin verimliliği farklı olacaktır.

Teknolojik sürecin gelişiminin bu aşamasında, ödenekler ve işleme modları hesaplanmaz. Bu nedenle, teknolojik geçişlerin bileşimi atanırken, çeşitli işleme yöntemleri ve önerilen tipik teknolojik yollar için verimlilik ve doğrulukla ilgili referans veriler kullanılmalıdır. Bilgisayarlar bu konuda önemli yardım sağlayabilir.

Parçayı ve bireysel işlemleri işleme yolunun daha da geliştirilmesiyle, teknolojik geçişlerin bileşimi netleştirilir ve düzeltilir. Teknolojik geçişlerin sırası, büyük ölçüde, çalışma çiziminde belirtilen parçaların yüzeylerinin karşılıklı koordinasyonunu sağlama gerekliliğinden etkilenir. Bu sorunun çözümü, iş parçasını ilk ve sonraki işlemlerde kurarken doğru taban seçiminin yanı sıra, yüzeylerin en iyi karşılıklı dikliği, paralelliği ve eşmerkezliliği göz önüne alındığında, teknolojik geçişler dizisinin rasyonel amacı ile ilişkilidir. tek bir kurulumdan işlendiklerinde elde edilir.

Parçanın tek tek yüzeylerinin işlenmesinde teknolojik geçişlerin sırasını belirlemek, gerekli işleme aşamalarını (kaba işleme, bitirme ve bitirme) belirlemenizi sağlar ve bir parçanın ve bireysel işlemlerin üretimi için teknolojik bir yolun oluşturulmasının temelidir.

Bir parçanın üretimi için teknolojik bir rota tasarlama... Bir parçayı üretmenin teknolojik yolu şu şekilde anlaşılır: teknolojik işlemler dizisi(veya tipik veya grup teknolojik süreç için işlem sırasının açıklığa kavuşturulması) ekipman tipi seçimi ile. Teknolojik rota geliştirme aşamasında, ödenekler ve işleme modları hesaplanmaz, bu nedenle standart ve grup işleme yöntemlerine ilişkin referans veriler ve rehberlik malzemeleri kullanılarak rasyonel bir rota seçilir. Bilgisayarlar bu konuda önemli yardım sağlayabilir.

Teknolojik rotalar çok çeşitlidir ve parçanın konfigürasyonuna, boyutlarına, doğruluk gereksinimlerine, sürüm programına bağlıdır, ancak bir rota tasarlarken bazı genel hususlar izlenmelidir. Metodolojik bir bakış açısından, bu çalışma aşağıdaki örnek şema ile temsil edilebilir.

1. İlk olarak, parça üretim sürecini kaba işleme, ince talaş işleme ve finisaj işlemlerine ayırmanın gerekliliği belirlenir. Bu çalışma, bir işleme rotası oluşturmak için geliştirmeler kullanılarak gerçekleştirilir. farklı yüzeyler bu kısım.

2. Kaba işleme sonrasında iş parçasının deformasyonunun etkisini azaltmak için kaba işleme işleminin ince işlemeden ayrılması tavsiye edilir. Bununla birlikte, iş parçası rijit ise ve işlenmiş yüzeylerin uzunluğu önemsiz ise, bu tür bir parçalamaya gerek yoktur.

3. Terbiye işlemi genellikle işlemin sonunda gerçekleştirilir. Ancak bazı durumlarda bu konumdan sapmak gerekir. Örneğin, son yüzey işlemi olası boşluk israfı ile ilişkilendiriliyorsa, gereksiz işçilik maliyetlerine neden olmamak için bu işlem en son yapılmamalıdır.

4. İşlemleri oluştururken, belirli bir yüzey grubunun tek bir kurulumdan işlenmesi gerekeceği dikkate alınmalıdır. Bu tür yüzeyler, dönmenin eş eksenli yüzeylerini ve bitişik uç yüzeyleri ve ayrıca çeşitli konumlarda işlenmiş düz yüzeyleri içerir.

5. Bağımsız işlemlerde, tekerlek dişlerinin işlenmesi, kamaların kesilmesi, olukların işlenmesi, çok milli kafalar kullanılarak deliklerin delinmesi vb.

6. İşlemleri oluştururken aşağıdakiler akılda tutulmalıdır: a) İlk işlemde, ikinci işlemde montaj tabanı olarak kullanılacak yüzeylerin ve muhtemelen sonraki işleme işlemlerinde de işlenmesi gerekir; b) termal veya kimyasal-termal işlemin varlığı.

7. Teknolojik rota oluşturulurken kullanılan ekipmanın türü belirlenir (torna, freze, delme vb.).

8. Teknolojik rotanın tamamlanmış taslağı, temel şemalarının bir göstergesi ve işlenmiş yüzeylerin kalın çizgilerle vurgulanması ile boşlukların operasyonel eskizleri şeklinde çizilir.

9. Teknolojik sürecin rotası, ihmal edilen küçük işlemleri (sabitleme deliklerinin işlenmesi, pah kırma, çapak alma, yıkama vb.) içerir ve ayrıca kontrol işlemlerinin yerini gösterir.

Alınan kararlar değerlendirildikten sonra gerekli düzenlemeler yapılır.

PROSES TASARIM SIRASI

TEKNOLOJİLERİN SINIFLANDIRILMASI

ENDÜSTRİYEL TEKNOLOJİLER VE TEKNİK İLERLEME

GİRİŞ

ENDÜSTRİYEL TEKNOLOJİLER VE YENİLİKLER

Bugün, Rus ekonomisinin en önemli sorunları şunlardır: üretilen endüstriyel ürünlerin kalite özelliklerini iyileştirmek, maliyetini düşürmek ve işgücü verimliliğini artırmak, mevcut işletmelerin teknik yeniden ekipman ölçeğini önemli ölçüde genişletmek, yüksek verimli yeni ekipmanlarla donatmak, ilerici teknoloji ve modern yönetim yöntemlerini tanıtmak.

Malzeme tüketimini azaltmak, malzeme kaynaklarının kullanım verimliliğini artırmak, gelişmiş malzemelerin kullanımı - endüstriyel üretimin en acil görevlerinden biri. Yüksek performans ve stabiliteye sahip yeni malzemelerin oluşturulması ve geliştirilmesi fiziksel ve mekanik özellikler zamanla, ilgili endüstrinin ve bir bütün olarak ülkenin ekonomik durumunu belirleyen temel olarak yeni tüketim malları ve yüksek talep örneklerinin geliştirilmesine izin verecektir.

Yüksek performanslı ve hassas ekipmanların tanıtılması, yenilikçi bir ilkeye dayalı niteliksel olarak yeni teknolojik süreçler, endüstriyel kapasiteyi artırmanın ana yoludur. modern üretim... Bu tür ekipman ve süreçler, en iyi dünya standartlarını karşılayan ve dünya pazarında yüksek talep gören yüksek teknolojili ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmalıdır.

21. yüzyılda Rusya'nın geleceğine ilişkin pek çok kavram ve tahmin var. İçlerindeki yaklaşımlar ve görüşler çok farklı geliyor. Batılı ülkelerden bazıları, eski İngiliz Başbakanı John Major'ın konuşmalarından birinde ifade ettiği bakış açısına bağlı kalmaktadır. Rusya'nın geleceği hakkında konuşurken, Batı'nın ihtiyaçları için bir kaynak deposunun rolünü öngörerek, bunun için 40-50 milyon insanın yeterli olacağını da sözlerine ekledi. Böyle bir tahminin mantığını kabul edersek, o zaman dünyayı yöneten ulusötesi şirketler tarafından oluşturulan finansal seçkinler aslında Rusya için bir “stok” ve bir “koridor” seçimini yaptı. Ancak o zaman bu seçkinler bir dizi oldukça paradoksal nitelikler atfetmek zorunda kalacaklar - dar görüşlülük, tedbirsizlik, gerilim yatakları yaratma eğilimi. Küresel finans seçkinleri, eğer varsa, istikrarsızlığı kışkırtırken, hala nükleer gücün gururunu ısırırken, çok çaresiz ve sinsi görünüyor.

Alternatif bir senaryo, sözde ekonomik büyüme stratejisine dayanmaktadır. Rus ekonomisinin rekabet avantajlarını artırmaya yönelik bir hisseye dayanmaktadır. Bunlardan sekiz tane var:

1. Kolektivizme yönelimle birlikte eğitim düzeyi;

2. Doğal Kaynaklar;

3. Bölge ve geniş iç pazar;

4. Ucuz ve yeterince nitelikli işgücü;

5. Bilimsel ve endüstriyel potansiyel;

6. Bilim okulları ve rekabetçi teknolojiler;

7. Ücretsiz üretim tesisleri,

8. Yüksek teknoloji ürünleri ve endüstriyel işbirliği ihracatında deneyim.

Tüm bu avantajları gerçekleştirmek için elbette bir ekonomik ve idari önlemler sistemi düşünülmelidir. Halihazırda orta vadede yapılan hesaplamalar, yılda en az %7'lik sürdürülebilir ekonomik büyüme, yatırımda yılda en az %15'lik genel bir artış ve yüksek teknoloji endüstrisinde ve yeni teknolojilerde %30'a varan bir artış vaat ediyor. Enflasyon da yıllık %30 ile sınırlandırılacak...

Pek çok uzman, ana umutlarını ülkenin bilimsel ve endüstriyel potansiyelinin gerçekleştirilmesine bağlamaktadır. Dünya bilim adamlarının %12'sine sahip olan Rusya'nın aslında başka ciddi bir alternatifi yok. Hammaddeler için, dünya rezervlerinin %28'ine sahip olsa bile, kabul edilebilir bir ekonomik toparlanma sağlamak mümkün değildir. Tahminlere göre, tüketimi 2015 yılına kadar sadece iki katına çıkacak ve kişi başına gayri safi yurtiçi hasıla (GSYİH) açısından gelişmiş ülkelerin yaklaşık 10 katı gerisindeyiz. Ancak bugün yüksek teknoloji ürünleri için dünya pazarının hacmi 2 trilyondur. 500 milyar dolar (Rusya'nın payı %0.3). 2015 yılına kadar yaklaşık 4 trilyon dolara ulaşacak. Bu miktarın onda biri bile Rusya'nın potansiyel petrol ve gaz ihracatından çok daha yüksek. Öte yandan, ulusal ölçekte inovasyon sürecini teşvik etme, enflasyonu yılda %30'a çıkarma şansı sorunlu görünüyor. Dünya deneyiminden (Arjantin) bunun üzerinde enflasyonun ekonomik büyümenin önündeki ana engel haline geldiği maksimum seviye olduğu bilinmektedir.

Tüm önemli göstergelere göre ülke, Batı ülkeleriyle aynı endüstriyel altyapıya sahiptir. Ve sadece teknolojik ortamın geliştirilmesinde (kalite güvence sistemleri, standartlar, geliştirme otomasyonu, üretimin bilgisayarlaşması vb.) biz onlardan çok geride kalıyoruz. Teknolojik altyapının gelişme düzeyi ϶ᴛᴏ'dir ve sanayi ile sanayi sonrası ülkeler arasında bir tür su havzası vardır. Rusya'nın aşması gereken şey bu.

Bu konuda ne kadar ciddi olarak gerideyiz? Rakamlar kendileri için konuşur. 2008 yılında ᴦ. Rus ekonomisinde istihdam edilen her kişi ülkenin GSYİH'sine 16,1 bin dolar katkıda bulundu. Karşılaştırma yapalım: Güney Afrika'da bu rakam 38.1 bin, Fransa'da - 59.4 bin, ABD'de - 74.6 bin, Lüksemburg'da - 110 bin. Neden oluyor? Bu fark nereden geliyor? Bir yandan gelişmiş ülkelerdeki işletmeler, Rusya'dakinden daha kaliteli ve daha sofistike ürünler üretiyor. Daha çok satar ve katma değeri çok daha yüksektir. Öte yandan, Batılı işletmelerin çok daha gelişmiş teknik donanımı, daha fazla işgücü verimliliği sağlar ve daha büyük miktarda bitmiş ürün üretimine olanak tanır.

Örneğin, eşit sayıda çalışan istihdam eden iki otomobil şirketini ele alalım: AvtoVAZ - 106 bin kişi ve BMW - 107 bin AvtoVAZ, yılda ortalama 734 bin otomobil üretiyor ve toplam değeri 6,1 milyar dolar, BMW - 1,54 milyon arabalar 78,9 milyar. Yani, "doğal" anlamda, AvtoVAZ'daki verimlilik 2 kat daha az ve değer açısından 13 kattan fazla.

Dünya pazarının analizi, yüksek teknoloji ürünlerinin üretiminin yalnızca yaklaşık 50 makro teknoloji tarafından sağlandığını göstermektedir (makro teknoloji, belirli ürünlerin dünya pazarında serbest bırakılması için bilgi ve üretim yeteneklerinin bir kombinasyonudur - uçaklar, reaktörler, gemiler, materyaller, bilgisayar programları vb.) 46 makro teknolojiye sahip en gelişmiş yedi ülke bu pazarın %80'ini elinde tutuyor. ABD, bilim yoğun ürünlerin ihracatından yılda yaklaşık 700 milyar dolar alıyor, Almanya - 530, Japonya - 400. 16 makro teknoloji için gelecek için tahmin yapılmıştır (tabloya bakınız).

Makro teknoloji pazarı (milyar dolar olarak)

2010 ᴦ. 2015 ᴦ.

Havacılık teknolojileri 18-22 28

Uzay teknolojileri 4 8

Nükleer teknoloji 6 10

gemi yapımı 4 10

Otomotiv 2 6-8

Ulaştırma mühendisliği 4 8-12

Kimya mühendisliği 3 8-10

Özel metalurji. Özel kimya.

Yeni malzemeler 12 14-18

Petrol üretimi ve işleme teknolojisi 8 14-22

Gaz üretimi ve taşıma teknolojisi 7 21-28

Güç mühendisliği 4 12-14

Endüstriyel Teknoloji

teçhizat. Takım tezgahı yapımı 3 8-10

Mikro ve radyoelektronik teknolojiler 4 7-9

Bilgisayar ve bilgi

teknoloji 4.6 7.8

İletişim 3.8 12

Biyoteknoloji 6 10

Toplam 94-98 144-180

Dünya pazarı şiddetli bir rekabet içindedir. Böylece, son 7-10 yılda Amerika Birleşik Devletleri 8 makro teknolojisini ve buna bağlı olarak pazarlarını kaybetti. Neticede efektif talepte 200 milyar dolar açık verdik.Bunun nedeni yaklaşık 15 yıl önce Avrupalıların Amerika Birleşik Devletleri ve Japonya'dan pazarın bir kısmını kazanmak amacıyla ortak bir program oluşturmalarıdır. Bunun için teknolojiler yeniden inşa edildi, temel araştırmalar yapıldı ve endüstri yeniden yapılandırıldı.

Benzer bir hedefli saldırı şu anda bir Avrupa havacılık konsorsiyumu tarafından gerçekleştiriliyor. Uzmanları, ağır uçak pazarının %25'ini (300 milyar dolar) kazanma olasılığını belirledi. İlgili bir uluslararası program oluşturuldu. Amerikalı rakipler bile firmalarını satın alarak bu işin içine çekildiler. Rusya'ya ortak bir araştırma merkezi oluşturması teklif edildi, fabrikalarımızla sözleşmeler imzaladı. Genel olarak, programın toplam hacminin %20'si Rusça oldu. Tek kelimeyle, bu büyük ulusötesi projenin tarihi açıkça tanıklık ediyor: siparişlerin dağıtımında, her şeyden önce ticari çıkarların belirleyici olduğu ortaya çıkıyor.

Uzmanlarımıza göre, gelişmiş ülkelerin potansiyelini belirleyen 50 makro teknolojiden 10-15'i pazar için Rusya oldukça rekabet edebilecek durumda. Ülkemizde makroteknolojik önceliklerin seçimi bizim için tamamen yeni bir ilkeye dayanmalıdır. Akla gelebilecek araştırmaların tüm cephesinde düzinelerce öncelikli bilimsel ve teknik program için destek tamamen ümitsizdir. En zengin ülke bile bugün bunu karşılayamaz. Belirli bir makroteknolojiye ülkemiz için öncelik statüsü vermek için, onun üzerinde bir bilgi tabanı oluşturmanın (tam veya yeterli) maliyetlerinin ve bu temelde oluşturulan rekabetçi ürünlerin satışının olası etkisinin karşılaştırılması önerilmektedir.

Her öncelikli makroteknoloji için federal hedef programlar oluşturulur. Hükümet, enstitüler ve tasarım büroları ile rekabetçi bir temelde onlar için siparişler veriyor. Sonuç olarak, endüstri, entegre teknolojik sistemlerin tasarımı için ilgili bir dizi görev alır. (Bu arada, benzer bir şemaya göre, 15 yıl önce "Fighter-90'lar" hedef programını benimseyen Rusya, 5 milyar dolarlık bir hacimle pazarı fethetti, yaratma programını hatırlarsak benzer bir benzetme ortaya çıkıyor. roket ve uzay teknolojisi). Dünya standartlarına uyumlu rekabetçi bir teknolojik ortam oluşturuluyor. Ve hedeflenen tüm programlar kasıtlı olarak birinci sınıf nihai ürünlere odaklandığından, Batılı ve Rus yatırımcılar ve kreditörler için çekiciliği oldukça yüksek olacaktır. Devletin rolü risk kredilerini garanti altına almaktır.

Rusya için şimdi, her zamankinden daha fazla, bilim-yoğun teknoloji dünya pazarına entegrasyon acildir. Ülkenin, en gelişmiş teknolojik tabanın (havacılık, uzay, elektronik, bilgisayar bilimi, iletişim, vb.) Tahminlere göre, 21. yüzyılın ilk yirmi yılında zaten öncelikli makro teknolojilerin ihracat hacmi, nüfusun ödeme gücünün 2-3 kat artmasına ve iç pazarda bilim yoğun ürünlere olan talebin sağlanmasına olanak sağlayacaktır. Bu, daha fazla ekonomik büyümeyi teşvik edecektir.

Ulusal makro teknolojik öncelikler kavramı sadece uzmanlar arasında değil, aynı zamanda hükümette de ilgiyle karşılandı. Bu, 21. yüzyılda hala kendimiz için değerli bir seçim yapabileceğimizi ummamızı sağlar - “stok” ve “koridor” lehine değil.

Modern teknik (ve sadece değil) literatürde, Çeşitli seçenekler"teknoloji" kavramı. Bu tanımların bir şekilde sistematik hale getirilmesi tavsiye edilir.

teknoloji(Teknoloji) - kelimenin tam anlamıyla tercüme, zanaat bilimi.

Yalnızca ansiklopedik olanlardan bahsedeceğimiz bir dizi yerel tanım vardır:

1. Hammaddeleri, malzemeleri, yarı bitmiş ürünleri, bileşenleri ve şimdi yazılım araçlarını teknik amaçları ve kaliteleri açısından belirtilen gereksinimleri karşılayan ürünlere dönüştürme yöntemleri hakkında bilim veya bir dizi bilgi.

2. Üretime giren öğelerin giden öğelere dönüştürüldüğü bir dizi araç, süreç, işlem, yöntem; makineleri, mekanizmaları, becerileri ve bilgileri kapsar.

Yabancı (Batı) tanımı: bir şeyin sanayi, ticaret, tıp ve diğer alanlarda uygulanması (kullanımı).

ilerici teknoloji... Süreç yeniliklerinin getirilmesinin sonucu olan (mevcut olana kıyasla) daha yüksek bir gelişme aşamasına sahip bir teknoloji. Bu kategori, yeni veya geliştirilmiş imalat ürünleri yöntemleri tanıtıldığında ödünç alınan en iyi uygulamalara dayanan teknolojileri içerir. bir işletmenin, diğer işletmelerin ve diğer ülkelerin ilgili alanlarında daha önce endüstriyel uygulamada uygulanmış ve teknolojik değişim yoluyla dağıtılmıştır (patentsiz lisanslar, know-how, mühendislik, vb.).

Bilim yoğun teknoloji... Yeni veya önemli ölçüde geliştirilmiş üretim yöntemlerine dayanan teknoloji. Yeni teknoloji radikal ürün yeniliği ve geliştirilmiş - artımlı ürün yeniliği kavramına karşılık gelir.

Bilim-yoğun teknolojiler - ϶ᴛᴏ ortaya çıkan ürün ekonomik ve operasyonel özelliklerinde en iyi dünya standartlarına karşılık geldiğinde ve yeni gereksinimleri tam olarak karşıladığında, bilim ve teknolojinin en son başarılarını kullanarak ürünlerin üretimine, iş ve hizmetlerin performansına odaklanan teknolojiler daha önce üretilmiş benzer amaçlarla karşılaştırıldığında toplumun ihtiyaçlarını... Bu tür teknolojilerin yaratılması, ek fon maliyetlerine yol açan araştırma ve geliştirmenin desteklenmesini ve cezbetmenin son derece önemli olmasını içerir. bilimsel potansiyel ve personel. Bilim yoğunluğu, bilimsel ve teknik faaliyetler ile üretim arasındaki oranı, üretim birimi başına bilim için maliyet miktarı şeklinde yansıtan bir göstergedir. Bilimsel faaliyetlerde istihdam edilen kişi sayısı ile üretimde (bir işletmede, bir sanayide vb.)

Yüksek teknoloji(Yüksek teknoloji). Moleküller arası, atomlar arası, atomlar arası, vb. üzerindeki malzemeleri etkileyerek ürünlerin yeni özelliklerinin yaratılmasına dayanan bir teknoloji. seviyeler. Bu tür etkilerin örnekleri, nükleer radyasyon enerjisinin (yüksek moleküler ağırlıklı bileşiklerin polimerizasyonu), kozmik radyasyonun (ultra saf malzemelerin elde edilmesi), lazer, plazma, ultrasonik vb. işleme türleri.

kritik teknoloji... Gelişimi, sınırlı zaman ve sınırlı malzeme kaynakları koşullarında acil üretimin aşırı öneminin neden olduğu kritik bir durumdan kaynaklanmaktadır. Ana şey ürünlerin maliyeti değil, belirli bir takvim tarihine kadar üretimlerinin aşırı önemi olduğunda, optimal olmaktan uzak bir teknoloji.

Teknolojik süreçlerin geliştirilmesi (TP), üretimin teknolojik hazırlığı ile ilgili "ürün yaşam döngüsü" aşamasındaki ana bölümdür ve "Birleşik üretim teknolojik hazırlık sistemi" ilkeleri temelinde gerçekleştirilir. " (GOST 14.001-83). TP, mevcut standart veya grup TP kullanılarak geliştirilebilir. Bunun yokluğunda, TP, mevcut tek TP - analoglarında önceden benimsenen ilerici çözümler dikkate alınarak tek bir çözüm olarak geliştirilmiştir.

TP tasarımı için temel ilk bilgiler şunlardır: ürünün elektronik biçimde veya basılı kopya halinde çalışma çizimleri, teknik gereksinimler, yıllık ürün üretim hacmi, ekipman ve aletlerin mevcudiyeti.

Makine mühendisliğinde ürün, üretilecek bir üretim öğesidir. Bir ürün bir makine, cihaz, mekanizma, alet vb. olabilir. Ürünü oluşturan parçalar olarak bir montaj ünitesi ve bir parça alınır. Montaj ünitesi - ϶ᴛᴏ ürünün bir parçası, Kurucu unsurlarÜrünün diğer unsurlarından ayrı olarak işletmede bağlantıya tabi olan. Bir montaj birimi, tasarımına bağlı olarak, ya ayrı parçalardan oluşabilir ya da daha yüksek sipariş ve parçalardan oluşan montaj birimlerini içerebilir. Birinci, ikinci ve daha yüksek derecelerin montaj birimleri vardır. Birinci dereceden bir montaj ünitesi doğrudan ürüne dahildir. Bireysel parçalardan veya bir veya daha fazla ikinci dereceden montaj birimi ve parçalarından oluşur. İkinci dereceden bir montaj birimi, üçüncü dereceden parçalara veya montaj birimlerine ve parçalara vb. En yüksek düzeydeki bir montaj birimi yalnızca parçalara ayrılır. Ürünün bileşen parçalarına bölünmesi, teknolojik temele göre yapılır.

Parça - ϶ᴛᴏ Montaj işlemleri kullanılmadan aynı isim ve marka malzemeden yapılmış bir ürün. Bir parçanın karakteristik özelliği, içinde ayrılabilir ve tek parça bağlantıların olmamasıdır. Bir parça, makinenin çalışması sırasında çeşitli işlevleri yerine getiren birbirine bağlı yüzeylerden oluşan bir komplekstir.

Üretim süreci - ϶ᴛᴏ için gerekli olan insan ve araçların tüm eylemlerinin toplamı bu işletmeürünlerin üretimi ve onarımı için. Örneğin, bir makine yapma üretim süreci, sadece parçaların imalatını ve montajını değil, aynı zamanda cevherin çıkarılmasını, taşınmasını, metale dönüştürülmesini ve metalden boşlukların elde edilmesini de içerir. Makine mühendisliğinde üretim süreci, genel üretim sürecinin bir parçasıdır ve üç aşamadan oluşur: bir ham parça elde etme, bir ham parçayı parçaya dönüştürme ve bir ürün montajı. Belirli koşullara bağlı olarak, listelenen üç aşama farklı işletmelerde, aynı işletmenin farklı dükkanlarında ve hatta aynı dükkanda gerçekleştirilebilir.

Teknolojik süreç, emek nesnesinin durumunu değiştirmek ve (veya) belirlemek için amaçlı eylemleri içeren üretim sürecinin bir parçasıdır. Emek nesnesinin durumundaki bir değişiklikle, fiziksel, kimyasal, mekanik özelliklerinde, geometrisinde bir değişikliği anlamak gelenekseldir. dış görünüş... Aynı zamanda, teknolojik süreç, üretim nesnesindeki niteliksel bir değişiklikle doğrudan ilgili veya buna eşlik eden ek eylemleri içerir; bunlara kalite kontrol, nakliye vb. dahildir. Teknolojik sürecin uygulanması için teknolojik ekipman adı verilen bir dizi üretim aracı ve bir işyeri gereklidir.

Teknolojik ekipman - ϶ᴛᴏ teknolojik sürecin belirli bir bölümünü gerçekleştirmek için malzemelerin veya iş parçalarının, bunları etkileme araçlarının ve teknolojik ekipmanın yerleştirildiği teknolojik ekipman araçları. Bunlara örneğin dökümhane makineleri, presler, makineler dahildir. aletler, test stantları vb.

Teknolojik ekipman - ϶ᴛᴏ teknolojik sürecin belirli bir bölümünü gerçekleştirmek için teknolojik ekipmanı tamamlayan teknolojik ekipman araçları. Bunlar şunları içerir: kesici aletler, fikstürler, ölçüm aletleri.

Teknolojik donanım ve bazı durumlarda bir manipülatör ile birlikte teknolojik donanıma genellikle teknolojik sistem denir. Bu kavram, teknolojik sürecin sonucunun sadece ekipmana değil, aynı zamanda cihaza, iş parçası aletine de bağlı olduğunu vurgular.

Bir iş parçasına, şekil, boyut, yüzey özellikleri veya malzeme değiştirilerek bir parçanın yapıldığı bir emek nesnesi demek gelenekseldir. İlk teknolojik işlemden önceki iş parçasına orijinal iş parçası denir.

İş yeri sanatçıların ve servis verilen teknolojik ekipmanların, kaldırma ve taşıma araçlarının, teknolojik ekipmanların ve emek nesnelerinin bulunduğu işletme yapısının temel bir birimidir.

Örgütsel, teknolojik ve ekonomik nedenlerle teknolojik süreç, genellikle operasyonlar olarak adlandırılan bölümlere ayrılır.

Bir işyerinde gerçekleştirilen teknolojik bir sürecin bir parçası olan teknolojik bir işlemi adlandırmak gelenekseldir. Bir operasyon, bir veya daha fazla üretim tesisinde ekipman ve işçilerin tüm eylemlerini kapsar. Makinelerde işleme yaparken, işlem, teknolojik sistemi kontrol eden işçinin tüm eylemlerini, emek nesnesinin kurulumunu ve kaldırılmasını ve ayrıca teknolojik sistemin çalışma gövdelerinin hareketini içerir. Teknolojik süreçteki işlemlerin sayısı birden (bir parçanın çubuk makinesinde imalatı, bir gövde parçasının çok işlevli bir makinede imalatı) onlarca onlarca (türbin kanatlarının imalatı, karmaşık gövde parçaları) arasında değişebilir. Operasyon, üretim planlama ve muhasebenin ana unsuru olduğu için esas olarak organizasyon ilkesine göre oluşturulmuştur.

Buna karşılık, teknolojik operasyon ayrıca bir dizi unsurdan oluşur: teknolojik ve yardımcı geçişler, kurulum, pozisyonlar, çalışma stroku.

Teknolojik geçiş - bitmiş kısım teknolojik operasyon sürekli teknik koşullar ve kurulum altında aynı teknolojik ekipmanla gerçekleştirilir. Yardımcı geçiş - ϶ᴛᴏ emek nesnesinin özelliklerinde bir değişikliğin eşlik etmediği, ancak teknolojik bir geçişin gerçekleştirilmesi için gerekli olan insan eylemleri ve (veya) ekipmandan oluşan teknolojik bir işlemin bitmiş bir parçası (örneğin , bir iş parçasının takılması, bir aletin değiştirilmesi vb.). Geçiş, bir veya daha fazla iş geçişinde gerçekleştirilebilir.

Çalışma stroku - ϶ᴛᴏ iş parçasının şekil, boyut, yüzey kalitesi ve özelliklerinde bir değişikliğin eşlik ettiği takımın iş parçasına göre tek bir hareketinden oluşan teknolojik geçişin bitmiş kısmı. Talaş kaldırma ile bir iş parçasını işlerken "stok" terimi kullanılır.

Bir ödenek, üretilecek yüzeyin istenen özelliklerini elde etmek için genellikle iş parçasının yüzeyinden çıkarılan bir malzeme tabakası olarak adlandırılır. Tüm teknolojik geçişlerin gerçekleştirilmesi sonucunda bitmiş parçanın bir yüzeyinden çıkarılan malzeme tabakasına genellikle bu yüzeyin işlenmesi için toplam ödenek denir.

Üretimin teknolojik hazırlığı ile ilişkili ürün yaşam döngüsünün (LLC) aşaması şunları sağlar:

Rasyonel bir iş parçası tasarlamak;

İlk boşlukların ve son derece önemli teknolojik ekipmanların seçimi veya tasarımı ile ürünlerin üretimi ve montajı için rota teknolojisinin geliştirilmesi;

Teknolojik ekipmanın (STO) seçimi veya tasarımı ile ürünlerin üretimi ve montajı için operasyonel teknolojinin geliştirilmesi;

ESTD'ye uygun olarak teknolojik belgelerin geliştirilmesi;

CNC ile ekipman için UE üretimi;

Mekanizasyon araçlarının seçimi veya tasarımı ve / veya teknolojik süreçlerin (TP) otomasyonu;

Öngörülen alana teknolojik ekipmanın yerleştirilmesi için planlama çözümlerinin geliştirilmesi;

Teknolojik belgelerin bir arşivini tutmak;

TP'nin tasarım değişiklikleri veya iyileştirilmesi ile ilgili teknolojik belgelerdeki değişikliklerin kaydı.

İş parçası, boş aşama ve sonraki işleme dahil olmak üzere tüm teknolojik süreci (TP) optimize etme hususlarına dayalı olarak seçilir veya tasarlanır. Son derece önemli olduğunda, bir fizibilite çalışması yapılır. İş parçası, makine atölyesinin teknoloji uzmanı tarafından tasarlanır ve imalatı, işletmenin tedarik departmanının veya bir alt yüklenicinin teknolojisine göre gerçekleştirilir.

Bir iş parçası tasarlarken, boyutları sözde hesaplama sonuçlarına göre belirlenir. birlikte çalışma ödenekleri. Ödenek - parçanın işlenmiş yüzeyinin belirtilen özelliklerini elde etmek için iş parçasının yüzeyinden çıkarılan bir malzeme tabakası. Parçanın belirli bir yüzeyinde ardışık olarak gerçekleştirilen tüm teknolojik geçişler ve işleme operasyonları için toplam pay ve ara paylar arasında ayrım yapın. Herhangi bir yüzey için toplam pay, aynı yüzey için ara payların toplamıdır. Ara (teknolojik geçişler ve işlemler için) parça boyutlarını belirlemek için ara paylar gereklidir, genel - iş parçalarının boyutunu belirlemek için. Uygulamada, ödeneklerin hesaplanması için hesaplamalı-analitik ve deneysel-istatistiksel yöntemler kullanılmaktadır.

İnsan faaliyetinin herhangi bir alanındaki teknoloji - ϶ᴛᴏ en yüksek teknik ve en yüksek teknik ve ekonomik göstergeler. Teknoloji bilimi, sadece teknolojik süreçler hakkındaki bazı bilgilerin bir toplamı değil, aynı zamanda fenomenler ve bunların derin bağlantıları hakkında özel kavramlar aracılığıyla ifade edilen kesin olarak formüle edilmiş ifadeler sistemidir. Öte yandan, teknoloji bilimi, herhangi bir bilgi dalı gibi, insan pratiğinin sonucudur; sosyal pratiği geliştirme hedeflerine tabidir ve teorik bir temel olarak hizmet edebilir.

Teknolojinin amacı teknolojik süreçtir ve konu, teknolojik sürecin yasaları olan dış ve iç bağlantıların kurulması ve incelenmesidir. Yüksek kaliteli ürünlerin düşük maliyetle üretilmesini sağlayan yenilikçi bir ilkeye dayalı ilerici teknolojik süreçler oluşturmak, yalnızca derinlemesine çalışma temelinde mümkündür.

Modern teknoloji şu ana alanlarda gelişmektedir: yeni malzemelerin yaratılması; yeni teknolojik ilkelerin, yöntemlerin, süreçlerin, ekipmanın geliştirilmesi; teknolojik süreçlerin mekanizasyonu ve otomasyonu, insanların bunlara doğrudan katılımını ortadan kaldırır. Teknolojik sürecin uygulanması, ortaya çıkmalarının nedeni olan emek araçlarının imalatının aşırı önemine yol açarsa, o zaman emek araçlarının geliştirilmesi ve iyileştirilmesi, sırayla, sürecin kendisinin iyileştirilmesini teşvik eder. Teknolojinin bilimsel bir disiplin olarak ortaya çıkışı, çok çeşitli üretim tesisleri tarafından (minyatür cihazlardan nükleer santrallere, çekiç gibi en basit ürünlerden, en karmaşık makinelere kadar) engellenmektedir. uzay gemisi), bunların uygulanması için sayısız üretim yöntemi ve ekipmanı. Bu, çeşitli kriterlere göre çok sayıda teknoloji sınıflandırmasından kaynaklanmaktadır. İşte sadece birkaçı.

Teknolojik işlemler, işlevsel bileşimleri bakımından, boşluk elde etmek için boşluk işlemleri, parça elde etmek için boşlukları işlemek ve montaj işlemlerine bölünmüştür.

Tedarik üretiminin yüksek kaliteli işleyişi için çok önemlidir. modern yaklaşım sonraki işlem hacmini ve malzemenin kullanım oranını dikkate alarak, üretim maliyetini optimize etme açısından iş parçasının tasarımına. Üretim hacimlerini de hesaba katmak gerekir, çünkü teknolojik sürecin inşasına yaklaşım büyük ölçüde buna bağlıdır. Metallerin ve diğer yapısal malzemelerin tüketiminin azaltılması, bunların daha verimli kullanımı, yeni ürünlerin tasarımında ilerici çözümlerin kullanılması ve malzeme işleme yöntemlerinin iyileştirilmesi yoluyla sağlanır.

Boyutları bitmiş parçaların boyutlarına mümkün olduğunca yakın olan boşlukların üretimi için temelde yeni teknolojik işlemlere geçilerek malzeme tüketiminde önemli bir azalma sağlanabilir. İşleme paylarında bir azalma, iş parçalarının doğruluğundaki bir artış ve kusurlu yüzey tabakasının kalınlığındaki bir azalma ile ilişkilidir. Düşük atıklı üretim teknolojisi, bazı durumlarda, güçlü taşlama veya yüksek kesme koşullarına sahip diğer finisaj işlemleriyle başarıyla değiştirilen kaba işleme operasyonları (tornalama, dişli azdırma ve diğerleri) hariç tutulduğundan, işlemenin yoğunlaştırılmasına da katkıda bulunur.

İş parçasının konfigürasyonu daha karmaşık hale geldikçe, ödenekler azaldıkça, yüzeylerin konumunun boyutlarının ve parametrelerinin doğruluğu arttıkça, boş atölyenin teknolojik ekipmanı daha karmaşık ve daha pahalı hale gelir ve iş parçasının maliyeti artar, ancak aynı zamanda iş parçasının daha sonraki işlenmesinin emek yoğunluğu ve maliyeti azalır ve malzemenin kullanım oranı artar. Basit konfigürasyondaki boşluklar, imalatta karmaşık ve pahalı teknolojik ekipman gerektirmediklerinden daha ucuzdur, ancak bu tür boşluklar, daha sonra zahmetli işleme ve artan malzeme tüketimi gerektirir.

Bir boşluk seçerken ana şey, bitmiş parçanın istenen kalitesini minimum maliyetle sağlamaktır. Bir parçanın maliyet fiyatı, tedarik atölyesinin hesaplamasına göre iş parçasının maliyet fiyatının ve çizime göre belirtilen kalite gereksinimleri elde edilene kadar müteakip işlenmesinin maliyet fiyatının toplanmasıyla belirlenir. Boşluğun seçimi, diğer üretim koşulları dikkate alınarak belirli bir yıllık üretim hacmi için gerçekleştirilen bitmiş parçanın maliyetinin belirli bir teknik ve ekonomik hesaplaması ile ilişkilidir.

"Yapısal malzeme teknolojisi" dersinden bilindiği gibi, düşük atıklı boşluk üretiminin temel teknolojik süreçleri şunları içerir: metal ve plastikten döküm boşlukları üretmenin aşamalı yöntemleri; presleme ekipmanı (patlama, elektrik darbesi), soğuk başlık ve sonraki işlemeyi hariç tutmak için kalibrasyon vb. herhangi bir sac malzemeyle (metaller, kumaşlar, deri, plastikler vb.) ileri yöntemler (alev, plazma, lazer) kullanarak keserek veya keserek çalışma yöntemleri; modern yöntemler ve kesilmesi zor malzemelerle çalışırken üretkenliği önemli ölçüde artırabilen elektrokontakt dahil olmak üzere malzemeleri kesmek için ekipman. Toz metalurjisinin yöntem ve ekipmanları, metal ve mineral seramikten yapılmış iş parçaları için yaygınlaşmıştır.

Parça üretimi için teknolojik işlemlerin temeli, şekillendirme yöntemleri, bir malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerini değiştirme yöntemleri, yüzey tabakasının kalitesini etkileme yöntemleri (kaplama, bitirme, boyama vb. Yöntemleri) ile oluşturulur. Şekillendirme yöntemleri de malzeme çıkarmalı ve malzeme çıkarmadan olmak üzere ikiye ayrılır. İlki, kesme yöntemleri (tornalama, planyalama, delme, havşa açma, raybalama, frezeleme, broşlama vb.), aşındırıcı işleme yöntemleri (taşlama, honlama, cilalama vb.), elektrofiziksel ve elektrokimyasal yöntemlere ayrılır.

Malzeme kaldırma içermeyen yöntemler arasında plastik deformasyon yöntemleri; Bir malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerini değiştirme yöntemleri arasında çeşitli ısıl işlem türleri, kimyasal ve termal işlemler yer alır.

Montaj teknolojik süreci, parçaların, montaj birimlerinin bir ürüne montajı ve oluşturulması için eylemler içerir. Bu, ürünü elde etmenin teknik ve ekonomik olarak uygun sırasını hesaba katar. Bir montaj biriminin kalitesi, montaj birimindeki parçaların göreceli hareketinin veya düzenlenmesinin doğruluğu, kuvvetle kilitleme, sabit bağlantılarda girişim, hareketli bağlantılarda boşluk, yüzey yapışma kalitesi ve diğerleri ile karakterize edilir.

Bir montaj işlemi genellikle bir montaj biriminin doğrudan oluşturulması süreci olarak anlaşılır. Genellikle parçaların ve montaj birimlerinin yönlendirilmesini, bağlanmasını, ayarlanmasını ve sabitlenmesini (sabitlenmesini) içerir. Bağlantıların montajı, şartlı olarak sıkı geçmeli ve sıkı geçme olmayan bir montaja bölünebilir. Girişim montajı, plastik deformasyon veya ısı ile gerçekleştirilir. Buna karşılık, termal yöntem, kaplama parçasının ısıtılması ve (veya) kapalı parçanın soğutulmasıyla gerçekleştirilir.

Üretim ölçeği açısından, modern endüstriyel üretim ve özellikle makine mühendisliği şartlı olarak üç türe ayrılır: tek, seri ve kitle. Bu tür endüstriler için operasyonların oluşumu, montaj sürecinin organizasyonunun doğasına, türüne ve biçimine bağlı olarak farklı şekillerde gerçekleştirilir.

Tek seferlik üretim, kural olarak yeniden üretimi ve onarımı sağlanmayan aynı ürünlerin küçük bir hacmi ile karakterize edilir. Ürünler geniş bir yelpazede nispeten küçük miktarlarda, genellikle bireysel olarak üretilir ve ya hiç tekrarlanmaz ya da belirsiz aralıklarla tekrarlanır. Tek seferlik üretim - yaygın olarak kullanılmayan ve standartlara göre üretilmeyen ürünler bireysel siparişler, özel gereksinimlerin (makine mühendisliğinin çeşitli dallarındaki makinelerin prototipleri, büyük hidro türbinler, benzersiz metal kesme makineleri, haddehaneler vb.)

Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında, operasyonlara ayırma, kural olarak, her makinenin bir dizi montaj biriminden oluşması temelinde, montajlı montaj birimlerine göre gerçekleştirilir: montajlar, alt montajlar, kitler ve bireysel parçalar. Makine mühendisliği ürünlerinin bu şekilde montaj birimlerine bölünmesi, montaj kolaylığı açısından son derece önemlidir ve toplu olarak makineler oluşturmanıza olanak tanır. Montaj birimlerinin birleştirilmesi büyük önem taşımaktadır, çünkü özel montaj birimlerinin sayısını azaltır ve böylece maliyetlerin düşürülmesine yardımcı olur. Ayrı montaj birimlerine bölünme, bunların birbirinden bağımsız olarak aynı anda üretilmesine ve düzenlenmesine olanak tanır ve sonuç olarak makinenin üretim süresini azaltır. Bu durumda, her bir montaj biriminin mümkün olduğu kadar az parça içermesi arzu edilir.

Seri üretim, ürünlerin periyodik partiler halinde üretimi veya onarımı ile karakterize edilir. Parti üretimi, küçük parti, orta parti ve büyük parti olarak ayrılmıştır. Bir üretimin belirli bir türe ait olduğunun göstergelerinden biri sözdedir. operasyonların bir işyerine atanma katsayısı. Küçük ölçekli üretim için katsayı, orta ölçekli üretim için sırasıyla 20 ila 10, büyük ölçekli üretim için - 1 ila 10 arasında 20 ila 10 arasında değişmektedir.

Seri üretim, çoğu işyerinde sürekli tekrarlanan bir işlemin gerçekleştirildiği, küçük bir terminoloji, büyük miktarda ürün, uzun bir süre boyunca ürünlerin sürekli üretimi veya onarımı ile karakterize edilir. Kitlesel ve büyük ölçekli üretim koşullarında, operasyondaki geçişlerin oluşumu, parçaların ve diğer montaj birimlerinin monte edilen nesneye son derece önemli kurulum ve sabitlenmesi sırasına göre gerçekleştirilir, böylece toplam zaman harcanır. operasyon, üretim döngüsüne yakın veya katları. Montaj birimlerinin kurulum ve sabitleme sırasını değiştirmek mümkün ise, operasyonlara geçişler, bir işçinin aynı işi ve nitelikleri yapacak şekilde oluşturulur. Bu, işçinin becerileri geliştikçe üretkenliği artırmanıza ve ekipman ve çalışma araçlarına olan ihtiyacı azaltmanıza olanak tanır.

Kitlesel ve büyük ölçekli üretimde, yeni (ekipman tasarımı sırasında bilinmeyen) bir ürün türüne geçişin imkansız olduğu veya önemli maliyetlerle ilişkili olduğu özel ve özel ekipman kullanılır. Orta ve küçük ölçekli üretimde, ekipman parkının ana payı hala, verimliliği artırma rezervleri büyük ölçüde tükenmiş olan elle çalışan makinelere aittir. Bu nedenle, bu tür üretimin hacmindeki bir artış, mevcut üretim hacimlerinde bile eksikliği şiddetle hissedilen vasıflı işçi sayısında orantılı bir artış gerektirir. Sonuç olarak, endüstri iki karşıt zorlukla karşı karşıya kaldı: büyük ölçekli üretimin esnekliğini sağlamak.

Teknolojik süreçler iki türe ayrılır: tek (bir ürün için), tipik (bir grup farklı ürün için).

Tek TP her detay için (CE) bu iş ilk defa yapılıyormuş gibi tasarlanmıştır. Deneyimin genelleştirilmesi yoktur, teknolojik çözümlerin doğruluğunun garantisi yoktur.

Üzerinde çalışmak TP'nin tiplendirilmesi iki aşamaya ayrılır:

Üretim tesislerinin sınıflandırılması;

Her sınıflandırılmış grup için TP tasarlama.

TP yazmak amacıyla parçaların sınıflandırılması, en büyük sınıflandırma birimlerinin tahsisi ile başlar - sınıflar . Benzer tasarım ve teknolojik özelliklere sahip parçalar bir sınıfa girer. Sınıflandırıcıda iki ana sınıf ayırt edilir: devrim gövdeleri ve gövde parçaları. Sınıf içindeki ayrıntıları parçalara ayırma gruplar ve alt gruplar, teknolojik süreçler giderek daha fazla yakınsamaktadır. Döküm, aynı konfigürasyona sahip, ancak aynı üretim rotasına sahip farklı boyutlardaki bir dizi parçayı birleştiren bir tipte, aynı tip takım kullanılarak homojen ekipman üzerinde gerçekleştirilir.

Parçaların sınıflandırılması üzerindeki çalışmalar, tasarımlarının birleştirilmesi ve normalleştirilmesi ile mutlaka birleştirilmelidir. Bu, parça serisini büyütmeyi, imalatta daha ileri teknoloji kullanmayı ve ayrıca alet ve ölçüm aletleri yelpazesini azaltmayı mümkün kılar.

TP'nin tiplendirilmesi sadece parça işleme alanı ile sınırlı değildir. İlkeleri, montaj, ayar, kontrol ve test için TP tasarımında da kullanılır. Gereksiz TP ve takım çeşitliliğinin azaltılmasına, yeni aşamalı işleme yöntemlerinin tanıtılmasına, TPP'nin zaman ve maliyetinin azaltılmasına ve otomasyon araçlarının daha geniş kullanımına yardımcı olur.

TEKNOLOJİK SÜREÇLERİN GELİŞTİRİLMESİ İÇİN GENEL KURALLAR

TP tasarımı, birbiriyle ilişkili çalışmaların karmaşık bir kompleksidir:

Boşluk seçimi;

Teknolojik temellerin seçimi;

Tipik bir TP seçimi;

İşlemlerin sırasının ve içeriğinin belirlenmesi;

Yeni teknolojik ekipman araçlarının belirlenmesi, seçilmesi ve sipariş edilmesi (kontrol ve test araçları dahil);

İşlem modlarının amacı ve hesaplanması;

TP'nin Standardizasyonu;

Mesleklerin tanımı ve icracıların nitelikleri;

TP için çalışma belgelerinin kaydı.

TP geliştirilirken aşağıdaki teknik ve ekonomik dokümantasyon türleri kullanılır;

Üretim tesislerinin teknolojik sınıflandırıcısı;

Teknolojik işlemler sınıflandırıcı;

Teknolojik belgelerin atama sistemi;

Tipik teknolojik süreçler ve işlemler;

Teknolojik ekipman standartları ve katalogları;

Teknolojik modların normları hakkında referans kitaplar;

Malzeme ve işçilik standartları ile ilgili referans kitaplar.

Bir parçanın üretimi için TP'nin özü, hammaddelerin (iş parçaları) üretilen parçanın kalite göstergelerine, gerekli çizimlere ve spesifikasyonlara tutarlı bir şekilde yaklaştırılmasından oluşur.

Genel olarak malzemeden parçaya giden yol 4 aşamaya ayrılabilir.

1. İş parçasının alınması (ilk şekillendirme).

2. Kaba işleme.

3. Bitirme.

4. Son işlem (parçanın yüzey tabakasının istenen niteliklerinin elde edilmesi).

BATTANİYE SEÇİMİ.

Bir iş parçası elde etme yöntemi, bir parçanın üretim yolu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Bu durumda, temelde farklı iki yaklaşım mümkündür:

1. Bitmiş parçaya şekil ve boyut olarak en yakın iş parçasının alınması. Aynı zamanda, tedarik işlemleri, TP'nin emek yoğunluğunun çoğunu ve işleme için daha azını oluşturur.

Bu, seri ve büyük ölçekli üretim için tipiktir ve aşamalı şekillendirme yöntemlerinin kullanılmasıyla sağlanır: döküm, sıcak ve soğuk damgalama, özel tipte basınçlı işleme, vb.

2. Büyük paylarla kaba bir iş parçası almak. Bu durumda, işleme, bir parçayı üretmenin zahmetinin çoğunu oluşturur. Bu, tek seferlik ve küçük ölçekli üretim için tipiktir.

Çeşitli yaklaşımların varlığı, iş parçasını elde etmek için en uygun yöntemin seçimini gerektirir.

BOŞ ELDE ETMEK İÇİN TEMEL YÖNTEMLER.

Çeşit malzemeleri ... Bunlar şunları içerir: yuvarlak, kare ve altıgen kesitli çubuklar; borular; yassı haddelenmiş ürünler - levhalar, şeritler, şeritler; bu tür boşluklardan bazıları metalik olmayan malzemeler için de kullanılabilir (vinil plastik, tektolit, cam elyafı vb.). Malzeme profilinin parça profiline yakın olduğu durumlarda çubuk stokları yapılmalıdır.

Soğuk damgalama . Levha ve hacimsel olarak ayrılmıştır. Sac delme, kalıpları kullanarak delikleri şekillendirmek, kalibre etmek ve delmek için kullanılır. Hacimsel soğuk damgalama esas olarak parça oluşturmak için kullanılır. Soğuk şekillendirme, talaş kaldırmadan parça yapmak için en yaygın yöntemlerden biridir. Soğuk damgalama, yeterince yüksek plastik özelliklere sahip malzemelerden parçalar elde etmek için kullanılan basınç işleminin TP'sini ifade eder. Metallerden soğuk damgalama tabi tutulur: çelik, alüminyum ve alaşımları, bakır, pirinç, bazı titanyum alaşımları, magnezyum alaşımları vb. Soğuk damgalamaya maruz kalan metal olmayanlardan en yaygın olanı textolite ve getinax'tır. Bu malzemelerden yapılan parçalar, kalınlıklarına bağlı olarak hem ısıtılmadan hem de ısıtılarak damgalanır.

Bir aletin ve bir cihazın işlevlerini içeren ana teknolojik ekipman, bir parçayı veya bir iş parçasını şekillendiren kalıplardır. Mekanik presler ekipman olarak kullanılmaktadır, ağırlıklı olarak krank (eksantrik) presler.

Soğuk damgalamanın avantajları şunlardır:

Delme, delme ve çekme sırasında nispeten yüksek ve kararlı boyutsal doğruluk;

Sürecin yüksek verimliliği (bir parçanın aynı anda üretildiği bir damga kullanıldığında, presin verimliliği vardiya başına 30-40 bin parçaya ulaşabilir);

İşlemleri gerçekleştirme kolaylığı ve süreci otomatikleştirmek için geniş fırsatlar.

Soğuk damgalamanın dezavantajları şunlardır:

Normalleştirilmiş parçalar ve bireysel CE'ler kullanılırken ve küçük ölçekli üretimde azaltılabilen yüksek pul maliyeti - çeşitli elemanlarla damgalama olan grup üretimi organize etme yöntemlerinin kullanılması;

Parçanın malzemesinin sınırlı seçimi (fiziksel ve mekanik özellikler ve kalınlık açısından), ayrıca parçanın şekli ve bireysel elemanlarının tasarımı.

Soğuk damgalama yöntemi, üretilen parçaların şekillendirilmesinin gerçekleştiği deformasyonun niteliğine göre iki ana gruba ayrılabilen çok sayıda farklı işlemi kapsar:

İşlenen malzemenin kapalı veya açık bir döngü boyunca tamamen veya kısmen ayrılmasıyla karakterize edilen bir grup ayırma işlemi; bu grup kesme, zımbalama, zımbalama, düzeltme, temizleme, zımbalama ve diğerlerini içerir;

Bir iş parçasının belirli bir şeklin parçasına dönüştürülmesi ile karakterize edilen bir grup şekillendirme işlemi; bu grup bükme, düzleştirme, çekme, biçimlendirme, kabartma, kenar oluşturma (delikler veya dış kontur), dövme ve diğerlerini içerir.

3. Döküm . Döküm esas olarak alüminyum, magnezyum, çinko ve özel alaşımların yanı sıra çelik, bronz, pirinç ve çeşitli alaşımlardan karmaşık konfigürasyonlu parçalar (muhafazalar, tabanlar, klipsler, kalıcı mıknatıslar vb.) için boşluk üretme yöntemi olarak kullanılır. diğer metaller ve alaşımlar.

Döküm işleminin boş işlem olarak kullanılması, boşlukların şekil ve boyutlarını bitmiş parçaların şekil ve boyutlarına mümkün olduğunca yakın hale getirmeyi mümkün kılar, bu da bu parçaların imalatındaki emek yoğunluğunu ve metal tüketimini önemli ölçüde azaltır. (daha az metal talaşlara dönüştürülür).

Döküm, erimiş metali bir kalıba dökerek parça ve iş parçası yapma işlemidir. Bir döküm kalıbı, erimiş metal ile doldurulduğunda bir döküm oluşan bir çalışma boşluğu oluşturan bir eleman sistemidir. Formlar tek ve çoklu kullanım (kalıcı) olabileceği gibi birkaç kez (yarı kalıcı) kullanılabilir. Döküm üretme yöntemi (döküm yöntemi), parçanın malzemesine, konfigürasyonunun karmaşıklığına, duvar kalınlığına, malzeme kütlesine ve üretim hacmine bağlı olarak seçilir. Parçanın tasarımı ve en uygun döküm yöntemi birbiriyle yakından ilişkilidir.

Havacılık ve uzay enstrümantasyon teknolojisinde boşluk elde etmek için kullanılan döküm yöntemleri tabloda verilmiştir. 1.1 ve çeşitli yöntemlerin düzenlenme sırası, üretimdeki yaygınlıklarına karşılık gelir.

Tablo 1.1

Enjeksiyon kalıplamaçinko, alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımlarından karmaşık şekillerdeki ince duvarlı parçaların imalatının en verimli yöntemidir. Enjeksiyon kalıplama işlemi, bir pistonun hareketi altında bir enjeksiyon kalıplama makinesinin presleme odasından erimiş metalin geçit kanallarından kalıp boşluğuna beslenmesini, metalin basınç altında katılaştırılmasını ve bir döküm oluşturulmasını içerir. Kalıba metal besleme hızı, dolum süresi, dökümün basınç altında tutma süresi, kalıp ısıtmasının basıncı ve sıcaklığı, dökümün metal tipine bağlı olarak işlemin ana parametreleridir, duvar kalınlığı, boyutları, ekipman türü ve diğer faktörler.

Enjeksiyon kalıplı dökümlerin hassasiyeti, kalıp yapımının hassasiyetine bağlıdır. Büyük ölçekli ve seri üretimde, tüm boyutlardaki dökümlerin 12. sınıfa tekabül eden bir doğrulukla istikrarlı bir şekilde elde edilebileceği varsayılmaktadır. Dökümlerin yüzeyinin pürüzlülüğü esas olarak kalıbın yüzey işleminin kalitesine bağlıdır. Son taşlama ve cilalama yöntemleriyle işlenen kalıbın çalışma boşluğu, 7-8 sınıfına karşılık gelen dökümlerin pürüzlülük parametrelerini sağlar. Kalıpta elde edilen döküm sayısının artması ile yüzeylerinin pürüzlülüğü bozulur. Çinko alaşımlarından dökümlerin optimum duvar kalınlığı 1,5 - 2 mm, alüminyum ve magnezyum 2 - 4 mm, pirinçten 3 - 5 mm'dir.

Enjeksiyon kalıplamanın başlıca avantajları şunlardır:

Enstrüman yapımında kullanılan geleneksel makinelerde tek boşluklu (tek parça için tasarlanmış) bir kalıpta saatte 250 döküme ulaşan mevcut tüm döküm yöntemlerinin en yüksek verimliliği;

Dökümlerin yüksek boyutsal doğruluğu ve düşük yüzey pürüzlülüğü, iş parçasının boyutlarını bitmiş parçanın boyutlarına mümkün olduğunca yakın hale getirmeyi mümkün kılar;

Kalıbın iyi doldurulması ile açıklanan karmaşık bir konfigürasyonun ince duvarlı parçalarının elde edilmesi olasılığı;

Dökümleri, daha dayanıklı ve farklı özelliklere sahip diğer malzemelerden yapılmış parçalarla güçlendirme imkanı - yüksek mukavemetli döküm olmayan metal alaşımlar, sermetler, vb.;

Diğer döküm türlerine kıyasla döküm işleminin kendisinden kaynaklanan atık miktarının azaltılması (parçanın ağırlığının %20 - 25'i).

Enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları şunları içerir:

Kalıbın imalatının karmaşıklığı ve yüksek maliyeti; küçük ölçekli üretimde, çalışma boşluğunu oluşturan değiştirilebilir elemanlara (gömleğe) sahip normalleştirilmiş (grup) kalıplar kullanırsanız, enjeksiyon kalıplama uygun maliyetli olabilir;

Yüksek erime noktasına sahip metallerden (çelik, bakır alaşımları vb.) Parçalar dökülürken kalıpların dayanıklılığında önemli bir azalma;

Yapıda kalın duvarlı veya masif elemanlara sahip parçaların elde edilmesinin zorluğu veya imkansızlığı (yani, duvarların kalınlığında önemli eşitsizlikler).

Kayıp balmumu dökümü aşağıdaki aşamaları içerir: düşük erime noktalı malzemeden (parafin, stearin, polietilen) modeller yapmak; modele püskürtme tabancası kullanarak veya ateşe dayanıklı bir filme (marşit tozu ve su camı veya etil silikat çözeltisi gibi bir bağlayıcı) daldırarak uygulama; filmin kuvars kumu ile serpilmesi ve kurutulması; refrakter film ile kaplanmış modellerin metal desteklerinde kalıplama; sıcak suda veya fırında eritme modelleri (modelin malzemesine bağlı olarak); model eritildikten sonra ateşe dayanıklı bir filmden oluşan tek parça kalıplara metalin dökülmesi; kalıbı kırmak ve dökümleri çıkarmak.

Hassas döküm, enstrümantasyon teknolojisinde, birkaç gramdan 1-15 kg ağırlığa kadar karmaşık konfigürasyonlu dökümlerin üretimi için yaygın olarak kullanılmaktadır; döküm duvar kalınlığı 0,3 - 20 mm; 9. sınıfa kadar boyutsal doğruluk; 7-8 sınıfa kadar yüzey pürüzlülüğü. Üretkenlik açısından, bu döküm yöntemi, bir kalıplama işlemi içerdiğinden ve tek kullanımlık kalıpların kullanımı ile karakterize edildiğinden, enjeksiyonlu kalıplamaya göre önemli ölçüde daha düşüktür.

soğuk döküm metal kalıpların kullanılması, kalıplama gibi zahmetli bir işleme duyulan ihtiyacı ortadan kaldırdığı için toprağa dökmekten daha verimli bir işlemdir. Ek olarak, bu tip döküm, önemli ölçüde daha yüksek bir mekanizasyon seviyesi ile karakterize edilir, çünkü soğuk kalıp, kalıbı kırma ve dökümü çıkarma işlemlerini mekanikleştirmeye izin veren özel bir makineye kurulabilir.

Soğuk döküm sırasında metal atığı, parçaların ağırlığının yaklaşık %30 - 35'i kadardır. Dökümlerin boyutlarının doğruluğu 12-16 kaliteye karşılık gelir; yüzey pürüzlülüğü derece 5 ve daha kaba.

Metal kalıbın yüksek termal iletkenliği, sıvı metalin toprak kalıplara döküme kıyasla daha hızlı katılaşmasını destekler. Sonuç olarak, döküm metalinin yapısı homojen ve ince tanelidir, bu da malzemenin yüksek homojenliği nedeniyle parçaların fiziksel ve mekanik özelliklerini iyileştirir.

Soğuk dökümün dezavantajları arasında metal kalıpların yüksek maliyeti; karmaşık konfigürasyon ve ince duvarlı dökümlerin (duvar kalınlığı 5 mm'den az olan) dökümlerinin elde edilmesinde zorluklar.

Kabuk döküm aşağıdaki teknolojik işlemleri içerir: 200 - 250 0 С'ye kadar bir model plakası ile birlikte iki parçadan oluşan bir modelin ısıtılması, model parçalarının bir ayırıcı madde ile yağlanması; modele kalıp kumu serpme (ısı ile sertleşen reçineli kuvars kumu); model üzerinde 2-3 dakika tutulduktan sonra fazla karışımın dökülmesi, modelde oluşan kabuğun erimiş reçine ile kuvars kumu ile sinterlenmesi (sinterleme sıcaklığı 250 - 300 0 С); özel cihazlar kullanarak modelin parçalarından yarım kalıpların (kabukların) çıkarılması; formun parçalarının yapıştırılması; kum veya metal bilyeli özel kaplara doldurulması; doldurmak; döküm nakavt ve temizlik.

Kabuk kalıplara döküm, kabuk kalıpların üretimi için yüksek performanslı otomatik kurulumların kullanıldığı büyük ölçekli ve seri üretimde ekonomik olarak en uygunudur. Bu yöntem enstrümantasyonda nadiren kullanılır.

İş parçası her zaman çok daha fazla ayrıntıya sahiptir. Bunun nedeni, sonraki işlemler sırasında kaldırılması gereken ödeneklerdir. Ödeneğin boyutu optimal olmalıdır ve hesaplanması, TP'nin tasarlanması sürecinde büyük önem taşımaktadır.

4. işleme . Metaller, çeşitli kesici aletler kullanılarak metal kesme makinelerinde kesilerek işlenir. Parçalar için iş parçaları, yüksek kaliteli malzemelerin yanı sıra çelikten, demir dışı metallerden ve bunların alaşımlarından yapılan dökümlerdir.

Kesme işleminde iki tür çalışma hareketi vardır: talaşların ayrılma hızını belirleyen ana hareket; besleme hareketi, takımın yeni metal katmanlarında kesici kenar sağlaması ve ilerleme hızının ana hareket hızından daha düşük olmasıdır.

En yaygın metal kesme yöntemleri tornalama, delme, frezeleme, planyalama, taşlamadır.

Kaba işleme ve ince talaş işleme sırasında, teknolojik işlemlerin sırası aşağıdaki hususlara göre planlanır:

Sonraki işlemler, geçişler ve geçişler işleme hatasını azaltmalı ve yüzey kalitesini iyileştirmelidir;

İlk olarak, sonraki işlemler için bir temel görevi görecek olan yüzey işlenmelidir. Parçayı ilk çalıştırmada takmak için en düzgün ve en geniş yüzeyi seçmelisiniz;

Montaj yüzeyinin işlenmesinden sonra, sonraki işlemlerde iş parçası ona veya onunla ilişkili yüzeylere dayanır;

Önce daha az hassas yüzeyler işlenir;

Evlilik ihtimalinin yüksek olduğu operasyonlar öncelikle yapılmalıdır;

Delikler, parçaların montajı için bir temel görevi görmeleri dışında, genellikle TP'nin sonunda delinir.

5. Plastikten parça imalatı . Üretim birimi başına plastik kullanım hacmi açısından, enstrümantasyon diğer endüstriler arasında ilk sıralarda yer almaktadır. Ekipmanın plastik parçalarla doygunluğu bazı durumlarda hacimce %70'e ve ağırlıkça %45'e ulaşır. Bu, plastiklerin özelliklerinin özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Metallerle karşılaştırıldığında, plastikler çok daha düşük bir yoğunlukla karakterize edilir, yüksek yalıtım özelliklerine ve artan aşınma direncine sahiptir, düşük sürtünme katsayısına sahiptir, korozyona iyi direnç gösterir, agresif ortamlarda dirençlidir, radyo şeffaftır ve manyetik değildir. Çoğu plastiğin bir ürüne işlenmesi, neredeyse tamamen mekanik işleme olmaksızın yüksek performanslı teknolojik süreçlerin kullanımına dayanır.

Aşağıdaki plastik parça grupları ayırt edilebilir: dış tasarım detayları (kılıflar, kapaklar, düzelticiler, uzuvlar, kelepçeler, vb.); yalıtım amaçlı parçalar (klemensler, kontak panelleri, çerçeveler, contalar, burçlar); yatak parçaları (levhalar, paneller, tabanlar); aydınlatma ve okuma amaçlı parçalar (lensler, gözlükler, teraziler); dekoratif detaylar (kapaklar, düğmeler, düğme düğmeleri vb.).

Plastiklerin ana bileşeni polimerlerdir - sentetik organik bileşikler (reçineler), bazı plastik türleri esas olarak polimerlerden oluşur, ancak daha sıklıkla plastik, bir bağlayıcı, dolgu maddesi ve çeşitli katkı maddeleri (renklendiriciler, plastikleştiriciler) rolünü oynayan bir polimerin bileşimidir. , sertleştiriciler, yağlayıcılar ). Bağlayıcılar plastiği esnek hale getirir ve kürlendikten sonra monolitik bir parçaya dönüştürür. Bağlayıcı olarak fenol-formaldehit, fenol-kresol, epoksi ve diğer reçineler kullanılır. Dolgular, ürünlere gerekli mukavemet, sertlik, ısı direnci ve elektriksel özellikleri verir. Dolgu maddeleri organik (odun unu, kağıt yongaları, çeşitli kumaşlar, pamuk yünü) ve inorganik (mika ve kuvars unu, asbest, tebeşir, talk, fiberglas) olabilir. Parçaya istenilen rengi vermek için plastiğe boyalar eklenir. Ürünlerin oluşumu sırasında bağlayıcının kürlenme sürecini hızlandırmak için sertleştiriciler gereklidir. Plastikleştiriciler (dibutil ftalat ve trikresil fosfat), plastiğin plastik özelliklerini iyileştirir ve preslendiğinde akışkanlığını arttırır. Yağlayıcılar presleme sırasında pres malzemelerinin kalıp duvarlarına yapışmasını engeller. Kullanılan yağlayıcılar örneğin oleik asit, stearin ve hint yağıdır.

Plastikler, ısınma davranışlarına göre termoplastik (termoplastik) ve termoset (termoset) olarak sınıflandırılır.

termoplastik plastiklerısıtıldıklarında plastik özellikler kazanırlar veya erirler ve soğutulduklarında katı-elastik duruma dönerler.

Termoset plastiklerısıtıldıklarında, daha fazla katılaşma ile geri dönüşümsüz olarak plastik bir duruma geçerler. Yeniden ısıtıldıklarında katı kalırlar veya erimeden yanarlar.

Plastiğin bir ürün haline getirilmesi yöntemi, büyük ölçüde bu malzemelerin kimya endüstrisi işletmeleri tarafından tedarik edilmesinin doğası ile ilgilidir. Presleme veya enjeksiyon kalıplama ile ürünlere işlenen plastikler, pres tozları veya pres malzemeleri olarak üretilir, ikincisi öğütme ve daha fazla presleme için uygun bir biçimde (örneğin, bir pres malzemesi - cam elyafı, temelde elde edilen bir bant şeklinde üretilir) bükülmüş cam iplikler ve bağlayıcı). Pres tozları ve pres malzemelerine ek olarak, alet yapımında levha ve çubuk şeklinde tedarik edilen ısıyla sertleşen lamine plastikler kullanılmaktadır. Bunlar arasında textolite, getinax, fiberglas vb.

Termoplastik plastiklerden en yaygın olarak kullanılanları floroplastikler, poliamidler, naylon, pleksiglas, polietilen, polistiren ve polivinil klorürdür.

Plastikleri ürün haline getirmenin ana yöntemleri presleme ve enjeksiyon kalıplamadır. Döküm ve ekstrüde plastik parçalar 7-8 sınıf pürüzlülükte pürüzsüz yüzeylere sahiptir, boyutları 11-13 doğruluk derecesindedir ve neredeyse kesim gerektirmez. Döküm ve presleme için granüler termoplastikler ve termoset tozlar ve pres malzemeleri formunda hammaddeler kullanılmaktadır. Uygulanan teknolojik ekipmanın yüksek maliyeti nedeniyle her iki yöntem de yalnızca büyük ölçekli ve seri üretimde kârlıdır.

Termoset tozlardan ve pres malzemelerinden ürünler, hidrolik preslerde metal kalıplarda direkt (sıkıştırma) veya enjeksiyon kalıplama ile yapılır.

Enjeksiyon kalıplama için karmaşık şekilli parçaların çift etkili çalışma silindirine sahip presleri kullanılır. Bu durumda, çalışma silindirinin ana pistonu, kalıbı aşağıdakilerle kapatmaya hizmet eder. yüksek hız ve ana pistonun içinde yer alan ikinci piston, yumuşatılmış pres malzemesini geçit kanalından parçanın oluşturulduğu kalıbın çalışma boşluğuna pompalamak için.

Otomatik presler (otomatik presler), bir bütün olarak presleme döngüsünün bireysel işlemlerinin presleme sıcaklığı, basıncı ve süresinin otomatik kontrolü ve düzenlenmesi için sistemlere sahiptir, ayrıca presin hareketli parçalarının tüm hareketlerinin kontrolü otomatiktir. Presler genellikle yazılım kontrol cihazları ile donatılmıştır.

Termoset plastikten mamul parçaların doğrudan preslenmesi işlemi şu aşamalardan oluşur: Pres malzemelerinin hazırlanması, malzemelerin dozajlanması, kalıba yüklenmesi, preslenmesi, kalıptan parçaların çıkarılması, kalıbın temizlenmesi.

Malzemelerin hazırlanması esas olarak preslemeden önce kurutulmasını ve ısıtılmasını içerir. Yüksek nem, preslenen parçalarda kusurlara neden olabilecek malzemelerin akışkanlığının bozulmasına katkıda bulunur. Malzemelerin preslemeden önce ısıtılması, nemin ve gazların uzaklaştırılmasına yardımcı olur, presleme sırasında teknolojik bekletme süresini kısaltır, kalıptaki basıncı azaltır. Bu, aşınmasını ve yıpranmasını azaltır ve presleme döngüsünü 2 kat veya daha fazla kısaltır. Pres malzemesi, ondan yapılan parçalardan %2 - 10 kat daha fazla hacim kaplar. Kalıpların hacmini azaltmak için pres malzemeleri tabletlenir. Tabletlerin kütlesi 1.5 ila 150 g arasında değişir Tabletleme sadece kalıpların yükleme odalarının hacmini azaltmaya izin vermekle kalmaz, aynı zamanda aşağıdaki avantajları sağlar: gevşek malzemelere kıyasla tabletlerdeki hava içeriğinde bir azalma, preslenen parçaların kalitesi, presleme koşullarını iyileştirir, malzemelerin pres öncesi dozajlanmasını ve ısıtılmasını kolaylaştırır, üretimde malzeme kaybını azaltır. Presleme malzemeleri soğuk kalıplarda hidrolik preslerde veya özel tablet makinelerinde (eksantrik veya döner) tablet haline getirilir.

Malzemenin dozajı ağırlık, hacim veya parça olabilir (eğer tabletleme mevcutsa). Aynı tablet sayısına göre gerçekleştirilen birim dozaj yöntemi kolaylıkla tam otomatik hale getirilebilir.

Plastik parçaların ekstrüzyon veya enjeksiyonla kalıplanması sırasında, genellikle preslemeden önce plastiğe preslenen bir metal takviyeyi kalıba yerleştirmek gerekir. En yaygın bağlantı türleri, iç veya dış dişlerin, kelepçelerin, pimlerin, burçların, pimlerin vb. oluşturulmasına yönelik parçalardır. Bağlantı parçaları, elektriksel olarak iletken elemanlar olarak, bazen parçaların mukavemetini arttırmak ve ayrıca kolaylık sağlamak için kullanılır. montaj ve kurulum. Presleme öncesi metal parçalar iyice temizlenmiş bir kalıba pres malzemesi yüklenmeden önce takılır ve önceden belirlenmiş bir pozisyonda sabitlenir.

Plastik presleme işleminin ana parametreleri (modları) sıcaklık, basınç ve bekletme süresidir.

Pres malzemelerini daha fazla sertleştirme (polimerizasyon) ile sıvı bir duruma aktarmak için belirli bir sıcaklığa kadar ısıtma gereklidir. Termoset plastikler için, doğrudan ve enjeksiyon kalıplama sırasında kalıpların ısıtma sıcaklığı 130 ila 195 0 C arasında değişir.

Presleme işlemi sırasındaki basınç, ısıtılmış pres malzemesini sıkıştırmak, kalıbın çalışma boşluğunu malzeme ile doldurmak ve ürünün iç gerilmelerden kaynaklanan eğilmesini önlemek için gereklidir. Gerekli basınç miktarı malzemenin akışkanlığına ve ürünün tasarım özelliklerine bağlıdır. Daha az akışkanlık, daha fazla basınç olmalıdır.

Termoset plastikten yapılmış parçalar preslenirken başlangıçta 30 - 40 saniye hafif bir basınç verilir, böylece malzeme kalıp boşluğunu kaplar, ardından malzemenin belirli bir tutma süresi boyunca polimerize olduğu ana basınç verilir.

Tutma süresi, pres malzemesinin tipine, parça konfigürasyonunun boyutuna ve karmaşıklığına ve ayrıca pres malzemesinin ön ısıtma sıcaklığına bağlıdır. Ürün ne kadar büyük ve gerekli ısıtma sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, basınç altında o kadar uzun süre kalır. Yetersiz tutma süresi ile parça soğuma sırasında bükülür ve mekanik mukavemet azalır. Çeşitli ısıyla sertleşen plastikler için tutma süresi, ürünün en büyük kalınlığının 1 mm'si başına %0.5 ila %2 aralığındadır. Önceden ayarlanmış pozlama, bir zaman rölesi kullanılarak presleme sırasında sağlanır.

Presleme bittikten sonra kalıbın birleştirilmesi ve parçanın çıkarılması, uygun cihazlar mevcutsa otomatik olarak veya özel cihazlar kullanılarak manuel olarak gerçekleştirilir. Çıkarılan parçalar, diğer işlemelerin yanı sıra parlama ve çapaklardan temizleme için bir sonraki işleme gönderilir.

Parçayı çıkardıktan sonra, sonraki presleme sırasında ıskartaları ve kalıpların tek tek parçalarının olası kırılmasını ortadan kaldırmak için kalıp, pres malzemesinin yapışan kalıntılarından tamamen temizlenir.

Doğrudan sıkıştırma yöntemi ekonomiktir ve karmaşık pahalı kalıplar gerektirmez. Bununla birlikte, bir takım dezavantajları vardır: malzeme üzerindeki basınç, aşındırıcı özelliklere sahip pres malzemesi henüz yeterli süneklik kazanmadığında, kalıbın kapanmasından hemen sonra iletilir. Sonuç olarak, kalıbın şekillendirici yüzeylerinde aşınma meydana gelir, ince elemanlarının deformasyonu ve takviye mümkündür; kalıbın duvarlarından eşit olmayan ısınma nedeniyle malzemenin ürünün kalınlığı boyunca düzensiz sertleşmesi, iç gerilmelerin oluşmasına, boşlukların oluşmasına ve diğer kusurlara yol açar; Kalıbın ayırma çizgisi boyunca ürünler üzerinde mekanik olarak çıkarılması gereken bir çapak (çapak) oluşur. Bu nedenle, kural olarak, doğrudan presleme ile, azaltılmış sertlik (örneğin, ince duvarlar) ve takviye elemanlarına sahip olmayan basit bir konfigürasyonun parçaları üretilir.

Enjeksiyon kalıplama, küçük çaplı derin deliklere sahip, takviye yoluyla düşük mukavemetli, karmaşık konfigürasyonlu ince duvarlı parçalar üretebilir. Bu yöntemle, doğrudan preslemeye göre daha az, kalıpların şekillendirme yüzeyleri aşınır, parçalarda kusur (çatlak, boşluk vb.) olasılığı daha düşüktür ve ayırma düzlemi boyunca parlama azalır. Yöntemin dezavantajları, karmaşıklığı, yüksek kalıp maliyetini ve doğrudan preslemeye göre daha fazla malzeme tüketimini içerir.

Enjeksiyon kalıplama dolgu maddesi içermeyen termoplastik plastiklerden (polietilen, polistiren, naylon, poliüretan, vb.) tipik bir parça üretim sürecidir. Termoset plastiklerin doğrudan enjeksiyon kalıplama işlemleriyle karşılaştırıldığında, enjeksiyon kalıplama önemli ölçüde daha yüksek bir üretkenliğe sahiptir (tek bir kalıpta saatte 300 döküme kadar). Enjeksiyon kalıplama ekipmanı olarak, malzemenin pistonlu veya vidalı beslemeli otomatik ve yarı otomatik döküm makineleri kullanılmaktadır.

İşlemin basıncı ve sıcaklığı, pres malzemesinin derecesine bağlıdır. Polistiren için sıkıştırma odasındaki sıcaklık 190 - 215 0 С'den düşük olmamalıdır. Sıcaklık ne kadar düşükse, silindirdeki basınç o kadar yüksek olmalıdır. Kalıbın parçaları su ile 140 - 60 0 С sıcaklığa soğutulur.

Enjeksiyon kalıplama ile, çok sayıda takviye ve artırılmış boyutsal doğruluk ile konfigürasyonda karmaşık, ince duvarlı parçalar elde etmek mümkündür.

Plastik parçaların preslenmesi ve enjeksiyonla kalıplanması sırasında kalıplar ana teknolojik ekipmandır. Presleme yöntemine göre, sıkıştırma (doğrudan presleme için), enjeksiyon ve enjeksiyona ayrılırlar. Baskı kalıpları tasarım özelliklerine göre açık, yarı kapalı ve kapalı olmak üzere ikiye ayrılır.

Açık kalıplarda, doğrudan kalıbın çalışma boşluğuna yüklenen pres malzemesi için bir yükleme odası yoktur. Fazla pres malzemesi, zımba ile kalıp arasındaki boşluktan kalıptan dışarı akar.

Yarı kapalı kalıplar, alanı çalışma boşluğunun alanından daha büyük olan yükleme odalarına sahiptir. Zımba ve matrisin birleştiği yerde, zımbanın vuruşunu sınırlayan ve belirli bir kalınlıkta bir ürün elde etmeyi mümkün kılan bir destek yüzeyi vardır. Zımbadaki oluklar veya düzlükler boyunca yukarı doğru bastırırken fazla pres malzemesi sıkılır.

Kapalı kalıplarda, yükleme odaları, çalışma yuvaları ile aynı boyutlara ve konfigürasyona sahiptir, adeta onların devamıdır. Presleme sırasında, daha yüksek yoğunluğunu sağlayan parçanın tüm alanına basınç aktarılır. Parçanın kalınlığı pres malzemesinin miktarına bağlıdır, bu nedenle kapalı kalıpları yüklerken malzemenin doğru dozlanması gerekir.

Görünüşte, enjeksiyon kalıpları, bir enjeksiyon odası ve bir geçit sisteminin mevcudiyeti ile sıkıştırma kalıplarından farklıdır.

Enjeksiyon kalıpları sadece enjeksiyon kalıplama makinelerinde yani enjeksiyon kalıplama işlemlerinde pres yapmak için kullanılmaktadır.

İşlemin doğası gereği, kalıplar çıkarılabilir ve sabit olarak ayrılır. Isıtmasız çıkarılabilir kalıplar, yalnızca küçük, yetersiz donanımlı işletmelerde doğrudan presleme için kullanılır. Preslenen parçanın çıkarılabilir kalıptan çıkarılması için presten çıkarılması gerekir. Sabit kalıplar kullanıldığında, ürün imalatının tüm döngüsü (malzeme yükleme, kalıbın sökülmesi, ürünün çıkarılması) kalıbı presten çıkarmadan gerçekleşir.

Plastik parçaların üretiminde presleme ve enjeksiyon kalıplama işlemlerinin yanı sıra üfleme (pnömatik) ve vakumla şekillendirme işlemleri ile ekstrüzyon işlemi kullanılmaktadır.

Şişirme kalıplama ve vakumla şekillendirme, levha termoplastik malzemelerden gövdeler, silindirler, kapaklar gibi basit şekilli parçaların imalatında kullanılır.

Ekstrüzyon (şekilli bir kalıptan ekstrüzyon), vidalı ekstrüzyon makinelerinde dolgusuz termoplastik malzemelerden çubuklar (çeşitli bölümlerden) ve tüpler şeklinde parçalar elde etmek için kullanılır.

Ancak, bu işlemler enstrümantasyonda nadiren kullanılır.

Teknolojik süreçlerin gelişimi, ilk verilerin incelenmesi, analizi ve teknolojik kontrolü ile başlar: çizimler, açıklamalar, özellikler ve diğer tasarım belgeleri, ürünün piyasaya sürülmesi için yazılım görevlerinin yanı sıra. Bu malzemeleri kullanarak ürünün amacı ve tasarımı, teknik özellikleri, kalite gereksinimleri, üretim zamanlaması ve çalışma koşulları hakkında bilgi sahibi olurlar. Daha fazla çalışma aşağıdaki ana aşamalardan oluşur:

• 1. Olası üretim türünü belirleyin (tek, parti veya toplu).
• 2. Belirlenen üretim şekli dikkate alınarak, ürün tasarımının üretilebilirliği analiz edilir ve iyileştirilmesi için önlemler alınır. Bir ürünün üretilebilirlik açısından test edilmesi, teknolojik tasarımın zorunlu bir aşaması olarak kabul edilir.
• 3. Bir iş parçasını elde etmenin teknolojik olarak en gelişmiş ve ekonomik yöntemi seçilir ve ardından uygun hesaplamalarla onaylanır.
• 4. Etkili yöntemleri ve yüzey işleme sırasını seçin, teknolojik temeli belirleyin.
• 5. Bir parçayı işlemek için teknolojik bir rota oluşturun. Her işlem için, ekipmanı ve aletleri önceden seçin, işlenmiş yüzeylerdeki pay miktarını belirleyin.
• 6. İşlem yoğunluğunun yapısını ve derecesini netleştirin: tüm geçişlerin içeriğini ve sırasını belirleyin.
• 7. Her bir işlem için son olarak kesici, yardımcı, kontrol ve ölçü aletleri ve cihazları seçilir.
• 8. Gerekli kesme koşullarını ve ayar boyutlarını ayarlayın; kuvvetlerin bileşenleri ve kesme kuvvetlerinin momentleri hesaplanır.
• 9. Sürücülerin gücü ve mekanizmalarının gücü ve yükleme derecesi açısından seçilen ekipmanın uygunluğunu kontrol edin.
• 10. Öngörülen işleme doğruluğunun ve fonksiyonel yüzeylerin pürüzlülüğünün analitik hesaplamalarını yapın.
• 11. Üretmek teknik düzenleme operasyonlar, icracıların niteliklerini belirlemek, tasarlanan teknolojik sürecin ekonomisini ve verimliliğini belirlemek.
• 12. Bir dizi gerekli teknolojik dokümantasyon geliştirilmektedir.

Belirli parçalar için teknolojik süreçler geliştirme sürecinde, tüm tasarım çalışması kompleksinin kapsamı ve bireysel aşamaların içeriği belirlenebilir ve değiştirilebilir. Birbiriyle ilişkili birkaç aşama tek bir ortakta birleştirilebilir, yürütme sırası değişebilir.

Üretim tipinin belirlenmesi. Üretim türü, teknolojik süreçlerin doğasını, yapılarını, derinlik derecesini, görevlerin bileşimini ve çözümlerinin sırasını belirler. Bu nedenle teknolojik tasarıma başlamadan önce üretim şekli belirlenir.

Ürünün üretilebilirliği ve çizimin teknolojik kontrolü için test edilmesi. Teknolojik sürecin tasarımının başlangıcında, üretim tipi belirlendikten sonra, ürünlerin tasarımları üretilebilirlik açısından test edilir. Belirli üretim koşulları - üretim türü ve kabul edilen işgücü organizasyonu biçimi için çizimlerin, teknik şartnamelerin ve diğer tasarım belgelerinin teknolojik kontrolünü gerçekleştirirler. Aynı zamanda, örneğin işlenmiş yüzeylerin boyutunu en aza indirmek için ürünlerin tasarımının üretilebilirliğini geliştirmeye çalışırlar; yoğun kesme koşullarında çok takımlı işleme için yapının sertliğini arttırın; kullanılan alet yelpazesini azaltmak, oluklar, oluklar, pahlar, geçiş yüzeyleri ve diğer elemanların boyutlarını birleştirmek; tasarım teknolojik ve ölçüm tabanlarını vb. birleştirme imkanı ile iş parçalarının güvenilir ve uygun bir şekilde temellendirilmesini sağlamak. Çalışma çizimlerindeki çıkıntı, bölüm ve bölümlerin yeterliliğini ve boyutlandırmanın doğruluğunu kontrol edin. Boyutsal doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin geçerliliğini analiz edin. Çoğu zaman, tasarımcılar boyutsal doğruluk gereksinimlerini abartır ve parçanın, üretiminin teknolojik sürecini karmaşıklaştıran düzenlenmiş yüzey pürüzlülüğünü hafife alır. Tablo 10.1, işlevsel amaçlarına bağlı olarak önerilen yüzey pürüzlülük değerlerini göstermektedir.

Tasarım dokümantasyonunun teknolojik kontrolü ve analizinin sonuçları, tasarımın üretilebilirliğini geliştirmeye yönelik önerilerle birlikte, teknoloji uzmanları tarafından tasarımcılarla tartışılır.

İş parçasının seçimi. İş parçası, belirli bir yıllık maliyet için bitmiş parçanın minimum maliyetine göre seçilir. Tablo 10.1

Parçaların yüzey pürüzlülüğü parametrelerinin optimal değerleri

Parça yüzeyleri
Millerin yatak muyluları: kaymalı yataklar için, rulmanlı yataklar için gp dökme demir gömlekleri için	0,2-0,5 0,32-0,5 0,63-2,0
İyot nafta ile çalışan şaft yüzeyleri
Püskürtülmüş kayma sürtünme yüzeyleri
Millerin, flanşların, kapakların serbest eşleşmeyen milleri
Yuvaların, braketlerin, kasnakların ve oturmayan diğer parçaların destek yüzeyleri
Dişli çarkların iniş deliklerinin yüzeyleri
Eksantrik mili muyluları ve kamları
Kolların, çatalların, eşleşen millerin veya aksların delik yüzeyleri
Korozyon koruması
girişim yüzeyleri
Yan yüzeyler:
tekerlek dişleri
solucan ipliği
Muhafaza deliklerinin taban yüzeyleri:
Çelik
dökme demir
Muhafazaların ve kapakların eşleşen yüzeyleri
Flanş, iyot contalarına bakar

başlamak. İş parçasının şekli ve boyutları, bitmiş parçanın şekline ve boyutlarına ne kadar yaklaşırsa, üretimi o kadar pahalı olur, ancak sonraki işlemesi o kadar kolay ve ucuz olur ve daha az malzeme tüketimi. Sorun, bir iş parçasının toplam maliyetini ve ardından işlenmesini en aza indirerek çözülür.

Toplu akış ve toplu üretimde, iş parçasının konfigürasyonunu bitmiş parçaya yaklaştırmaya, boyutsal doğruluğu artırmaya ve yüzeylerin kalitesini iyileştirmeye çalışırlar. Aynı zamanda, işleme hacmi keskin bir şekilde azalır ve metal kullanım oranı 0,7-0,8 ve daha fazlasına ulaşır. Küçük ölçekli ve birim üretim koşullarında, iş parçasının konfigürasyon gereksinimleri daha az katıdır ve metal kullanım faktörünün istenen değeri 0,6'dan az değildir.

Daha doğru ve karmaşık iş parçaları kullanma eğiliminin, malzeme tasarrufu, atıksız ve düşük atık teknolojisinin yaratılması ve makine mühendisliğinde teknolojik süreçlerin yoğunlaştırılması ile ilgili yönergelere karşılık geldiği unutulmamalıdır. Bu tür boşluklar için, maliyetleri yalnızca yeterince büyük miktarda yıllık boşluk üretimi ile haklı çıkarılabilen tedarik atölyesinde daha pahalı teknolojik ekipman gereklidir.

Seri üretimde hassas sıcak damgalanmış boşlukları uygulamak için, konfigürasyon ve boyut olarak birbirine yakın birkaç parça için bir grup (karmaşık) boşluk kullanılır.

İstikrarlı kalite özelliklerine sahip progresif iş parçalarının kullanımı, ekipman ve aletlerin hızlı değişimini gerektiren esnek otomatik üretimin organize edilmesi için önemli bir koşuldur. İş parçalarının düşük boyutsal doğruluğu, artan ödenekler, malzeme sertliğinde büyük dalgalanmalar, ham bazların kötü durumu, cihazların çalışmasının güvenilirliği bozulur, aletlerin çalışma koşulları bozulur, işleme doğruluğu azalır ve arıza süresi azalır. ekipman artar.

Makine mühendisliğinde, doğrudan haddelenmiş ürünlerden ve kaynak kullanımıyla elde edilen dökümler, dövmeler, kütükler ve ayrıca kaynaklı kombine, sermet vb. En sık boşluk olarak kullanılır.

Tablo 10.2, iş parçasının gerekli kütlesine, kullanılan malzemeye bağlı olarak, döküm yapmanın ana yöntemlerini, özelliklerini ve uygulama alanlarını gösterir. Tablo 10.3, sıcak süzme için ana yöntemleri göstermektedir.

Tablo 10.2

Döküm yapma yöntemleri, özellikleri ve kapsamı

yapımı		Malzeme	Yöntemin kapsamı ve özelliği
Tek seferlik formlar
Elle kalıplanmış: çubuklarda			Karmaşık oluklu bir yüzeye sahip dökümler (silindir kafaları ve blokları, kılavuzlar)
toprakta aç		Çelik, gri, sfero ve sfero, demir dışı metaller ve alaşımlar	İşleme gerektirmeyen dökümler (plakalar, destekler)
küçük ve orta boy şişelerde			Kollar, dişliler, rondelalar, burçlar, kollar, kaplinler, kapaklar
Makinede kalıplanmış: küçük ve orta boy şişelerde			Dişliler, yataklar, kaplinler, volanlar; düşük yüzey pürüzlülüğü ile yüksek hassasiyetli dökümler elde etmeyi sağlar

Kabuk dökümü: kum reçinesi		Çelik, dökme demir ve	Büyük ölçekli ve seri üretimde sorumlu şekillendirilmiş dökümler
kimyasal olarak sertleşen ince duvarlı (10-20 mm)			Sorumlu şekillendirilmiş küçük ve orta boy dökümler
sıvı cam kabuk		Karbon ve korozyona dayanıklı çelikler, kobalt, krom ve alüminyum alaşımları, pirinç	Seri üretimde düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip hassas dökümler
kayıp balmumu		Yüksek alaşımlı çelikler ve alaşımlar	Türbin kanatları, valfler, nozullar, dişliler, kesici aletler, alet parçaları. Seramik çubuklar üretimi mümkün kılar 0,3 mm kalınlığında pullar ve 2 mm çapa kadar delikler
donmak			İnce duvarlı dökümler (minimum duvar kalınlığı 0,8 mm, delik çapı 1 mm'ye kadar)

Gazlaştırılmış modellerde döküm			Küçük ve orta boy dökümler (kollar, burçlar, silindirler, muhafazalar)
Çoklu formlar
Döküm: alçı
çimento
killi			Seri üretimde büyük ve orta boy dökümler
grafit
taş		Çelik, dökme demir, demir dışı metaller ve alaşımlar
megaseramik ve seramik
Soğuk döküm: yatay, dikey ve birleşik ayırma düzlemi ile	7 (dökme demir), 4 (çelik), 0,5 (demir dışı metaller ve alaşımlar)		Büyük ölçekli ve seri üretimde şekillendirilmiş dökümler (pistonlar, gövdeler, diskler, besleme kutuları, kızaklar)
astarlı		Östenitik ve ferritik çelikler	Hidrolik türbin çark kanatları. krank milleri, aks kutuları, aks kutusu kapakları ve diğer büyük kalın duvarlı dökümler

Enjeksiyon kalıplama: yatay ve dikey balyalama hazneli makinelerde		Magnezyum, alüminyum, çinko ve kurşun-kalay alaşımları, çelik	Karmaşık dökümler (tees, dirsekler, elektrik motorlarının halkaları, kasalar ve cihazlar, motor bloğu)
vakum kullanarak			Basit şekilli yoğun dökümler
Dönme ekseni olan makinelerde santrifüj döküm: dikey		Dökme demir, çelik, bronz vb.	Döner gövde tipi dökümler (taçlar, dişliler, jantlar, tekerlekler, flanşlar, kasnaklar, volanlar), iki katmanlı kütükler (dökme demir, bronz, çelik, dökme demir) l / J1
yatay			Kabarcıklar, manşonlar, burçlar, akslar ltd" 1
Düşük basınçlı döküm		Dökme demir, alüminyum mini	500-600 mm yükseklikte 2 mm et kalınlığına sahip ince duvarlı dökümler (silindir kafaları, pistonlar, gömlekler)
basınç altında kristalleşme			Külçeler, derin boşluklu sıkıştırılmış şekilli dökümler (bıçaklar, yüksek basınçlı bağlantı parçaları)

Tablo 10.3

Sıcak damgalama yöntemleri

alma boşluklar	karakteristik Alınan boşluklar	Toleranslar ve toleranslar
damgalama açık	3 tona kadar ağırlık (esas olarak 50-100 kg); karmaşık şekil. Dövme parçaların yan duvarlarında girintiler veya delikler mümkün değildir	Ödenekler ve toleranslar G10 GOST 7505-89. 0,6-1,2 ila 3,0-6,4 mm arasında - 800 mm'ye kadar boyutlara sahip 40 kg ağırlığa kadar çekiçli dövme parçalar için yan paylar. Tolerans aralığı 0,7-3,4 ila 1,6-11 mm arasındadır. Kavisli zıvanalı preslerde yapılan damgalı boşluklar için izinler 0,1 - 0,6 mm daha azdır. Soğuk boyutlandırma (kabartma) toleransları 0,1-0,25 mm (normal hassas kalibrasyon) ila ± 0,05-0,1 5 mm (yüksek hassasiyetli kalibrasyon)
damgalama kapalı	50-100 kg'a kadar ağırlık; basit şekil, esas olarak devrim cisimleri şeklinde. Metal tüketimini azaltmak (çapaksız) ve azaltılmış laminasyonlu çelikler ve alaşımlar için kullanılırlar.
Balık tutma ve yanıp sönme	75 kg'a kadar ağırlık; yuvarlak, konik veya kademeli, şekilli kesit; çeşitli şekillerde büyük bir kafaya sahip bir çubuk; kollu (gözlük) tipi	5-150 mm dış çaplar için toleranslar ve toleranslar; 0,4 ila 1,6 mm arası, 10-100 mm boşluk çapları için: 1,6 ila 5,0 mm arası

	derin kör veya boşluklu ve tek taraflı flanş
Damgalama: bölünmüş kalıplı kalıplarda	150 kg'a kadar ağırlık; örneğin yan duvarlarda boşluklar olmadan başka şekillerde gerçekleştirilemeyen delikler içeren karmaşık şekiller	Açık kalıplarda zımbalamaya benzer, ancak toleranslar kalıp parçalarını ayırma yönünde biraz daha büyüktür
yatay dövme makinelerinde	30 kg'a kadar ağırlık; çeşitli şekillerde başlı veya kalınlaştırılmış çubuklar şeklinde, içi boş, açık veya kör delikli, flanşlı ve çıkıntılı. Devrim gövdesinin tercih edilen şekli	GOST 7505'e göre maksimum izinler ve toleranslar. Ödenek, çekiçlere damgalamadan% 40-50 daha fazladır
	Çeşitli profillerin (standart ve özel) haddelenmiş ürünlerinden elde edilen bir veya daha fazla düzlemde kavisli	Orijinal iş parçasına bağlı olarak. Bükülme sonucunda yarıçapı küçük olan alanlarda bozulmalar meydana gelir.

Yuvarlanma	5 kg ağırlığa kadar değişken kesit, 50-60 mm uzunluğa kadar. çilingir aletleri türü, bağlantı çubukları, kamlar, paletler	İş parçasının uzunluk toleransı 1-5 mm'dir. yükseklik ve genişlik 0,5-0,8 mm
Özel süreçler: radyal	Silindirik veya konik kesitli, kademeli veya keskin kenarlı, kare veya dikdörtgen kesitli döner gövdeler şeklinde uzatılmış kademeli şekilli katı ve içi boş düz dövme parçalar	Gerekirse taşlama için ödenek. Sıkıştırma toleransı 11-13. sınıfa karşılık gelir. Sıkıştırma sırasında yüzeyin pürüzlülüğü Ra ~ 2,5 ... 0,63 μm
elektrikli iniş araçlarıyla iniş	İş parçasının sonunda veya belirli bir bölümünde (valfler, makaralar, flanşlı vb.)	Yatay bir dövme makinesinde damgalamadan biraz daha fazla
dikey dövme makinelerine iniş	Küçük, başlıktan yapılmış: koltuk değnekleri, dikenler, keskiler, lastik çivileri, iğler vb.	Yaklaşık olarak damgalama ile aynı

yuvarlanma	Yatay dövme makinelerinde damgalanmış veya bir çekiçte dövülmüş boşluklardan 20-200 mm yükseklikte 70-700 mm çapında halka tipi	80-700 mm çapındaki bilyalı rulman bileziklerinin dövme toleransı: dış çap ve yükseklik 1-6 mm için, iç çap için 1.5-10 mm
dişlerin tırtıklanması	600 mm çapa kadar 10 mm'ye kadar silindirik, konik ve chevron dişli modülüne sahip dişlerin elde edilmesi	Sıcak tırtıllı (t> 2.5 mm) doğruluk 8-11 derecedir; yüzey pürüzlülüğü Ra - 5... 1 , 25 mikron; soğuk tırtıllı Ra ~ 1.25 ... 0.32 µm
enine yuvarlanma	Kademeli silindirler ve burçlar gibi uzatılmış şekil	Açık kalıplarda damgalamadan biraz daha az
birleşik süreçler	Bireysel alanları elde etmek için çeşitli yöntemlerin kullanılmasını gerektirmek	Uygulanan yöntemlerin kombinasyonuna bağlı olarak
Yüksek hızlı ekipman üzerinde damgalama	Karmaşık şekil (çizgili); tek vuruşta alın: metal tasarrufu, eğim yok, ince kenarlar 0,5-0,8 mm	Tolerans ± (0.125-0.8) mm, pürüzlülük Ra 10

izovki, elde edilen boşlukların özellikleri, boşluklar için önerilen izinler ve toleranslar.

Orijinal boşluğun çizimi, ilk olarak bitmiş ürünün çizimi ve ikincisi için - bir parça üretimi için teknolojik bir süreç oluşturmak için ilk belge olan boşluk ve mekanik atölyelerin çalışmalarını birbirine bağlar. Boşluklar, genellikle ilgili parçanın çizimi ile aynı ölçekte, gerekli sayıda çıkıntı, kesim ve kesit ile çizilir. İşlenecek her yüzey için tablolara göre alınan bir pay belirlenir. Devlet standartları veya referans kitaplar. Gerekirse, kritik ve fonksiyonel yüzeyler için payın boyutu bir hesaplama ve analitik yöntemle belirlenir.

Boşlukların nominal boyutları, parçaların nominal boyutlarının kabul edilen ödeneğin değeri ile toplanmasıyla (delikler için çıkarılarak) elde edilir. Boyutların sınır sapmaları, iş parçasının kabul edilen yöntemle elde edilmesinin elde edilen (ekonomik) doğruluğuna göre belirlenir.

Boşlukların çizimlerinde, genellikle aşağıdakiler dahil olmak üzere ana teknik gereksinimler belirtilir: malzemenin sertliği, yüzey tabakasının durumu ve yüzey kusurlarını ortadan kaldırma yöntemleri, temizleme yöntemleri ve derecesi, şekil ve konumdaki izin verilen hatalar. yüzeyler, teknolojik eğimlerin nominal değerleri ve maksimum sapmaları, yarıçaplar ve geçişler, yüzeyin ön işleme (kaba, düzeltme, düzeltme, merkezleme) yöntemleri ve kalitesi, kaba teknolojik temeller, kontrol yöntemleri vb.

Haddelenmiş ürünlerden parça boşluklarının imalatında profili, genel boyutları ve ağırlığı belirlenir. Parçanın konturları genellikle iş parçasının çiziminin konturlarına ince çizgilerle yazılır. Çizim ve teknik gereksinimler, boş atölyelerde boşluk üretimi için çalışma belgelerinin geliştirilmesi için yeterli bilgiyi içermelidir. Gerçek üretim koşullarında, orijinal iş parçasının çizimi, tedarik ve makine atölyelerinin teknoloji uzmanlarının ortak çalışmasının sonucu olabilir (bazen bu çalışmaya ürün tasarımcıları dahil olur).

Yüzey işleme yöntemlerinin seçimi ve teknolojik temellerin amacı. Parçanın kalitesi, işlenmemiş parçayı bitmiş bir parçaya dönüştürme aşamalarında doğruluk parametrelerinin kademeli olarak sıkılaştırılması ve diğer teknik gereksinimlerin yerine getirilmesiyle sağlanır. Tek tek yüzeylerin yüzey tabakasının doğruluğu ve kalitesi, çeşitli işleme yöntemlerinin sıralı uygulanmasının bir sonucu olarak oluşur.

Her detay, düzlemler, silindirler, koniler, tori gibi temel yüzeylerin yanı sıra helisel, kama, dişli vb. gibi daha karmaşık figürlü yüzeylerin bir kombinasyonu olarak temsil edilebilir. her temel yüzey için en rasyonel tipik işleme yöntemleri. Bu veya bu yöntemin seçimi, dikkate aldıkları bir dizi faktör tarafından belirlenir: konfigürasyon, boyutlar, malzeme ve parçaların kütlesi, üretim hacmi, benimsenen üretim organizasyonu türü ve biçimi; mevcut ekipman ve aletler, vb. Ana faktörler ayrıca her yöntemin doğruluğunu, üretkenliğini ve karlılığını içerir. Örneğin, dökme demir parçalarda yaklaşık olarak aynı kalitede küçük bir alanın düz bir yüzeyini elde edebilirsiniz: silindirik ve yüzey frezeleme ile; planya, tornalama ve broşlama; düz ve kayış taşlama; kazıma vb. Yöntemin seçimi, işleme sürecinin aşamasıyla da yakından ilgilidir. Aynı yüzeyin kaba işleme, kaba işleme, ön (ara), bitirme ve bitirme (finiş, ince) işlemleri genellikle farklı şekillerde gerçekleştirilir, örneğin bir deliğin kaba işleme ve ince havşa açma ve ardından raybalama veya taşlama.

Bireysel yüzeylerin işleme sırasını hazırlamak için ilk veriler, mevcut teknik yetenekler ve organizasyon koşullarının yanı sıra, parçalar ve iş parçaları için çizimler ve teknik gereksinimlerdir. Belirli bir yüzey için işleme yöntemlerinin seçimi üç ana aşamaya ayrılabilir:

• 1. Parçanın çiziminde belirtilen boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi gereksinimlerine uygun olarak, parçanın boyutu, ağırlığı ve şekli dikkate alınarak, belirtilen gereksinimleri sağlayan son, son işleme yöntemi belirlenir.
• 2. İş parçası çiziminde belirtilen boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine göre ilk işleme yöntemi atanır.
• 3. Belirlenen ilk ve son tedavi yöntemlerine göre gerekirse ara tedaviler reçete edilir. Bu durumda, aşağıdaki kurala uyulur: sonraki her bir işleme yöntemi bir öncekinden daha doğru olmalıdır. Bu, işlenen yüzeyin kalitesini artırmak ve pürüzlülüğünü azaltmak için her ardışık işlem, geçiş veya çalışma darbesinin daha küçük bir teknolojik toleransla gerçekleştirilmesi gerektiği anlamına gelir.

Ara işlemlerin sayısını belirlerken, elde edilen ekonomik doğruluk ve yüzey kalitesi açısından seçilen işleme yöntemlerinin teknik yeteneklerinden hareket edilir. İşlemin önceki aşamasında elde edilen ara boyut ve yüzey kalitesi için teknolojik tolerans, amaçlanan sonraki işleme yönteminin kullanımına izin veren sınırlar içinde olmalıdır. Sonraki işlem için, öncekinden 2-4 kat daha az teknolojik tolerans alınması önerilir. Örneğin, delme işleminden sonra ince bir raybalama yapmak mümkün değildir; raybalamayı bitirmeden önce önce havşa açma veya kaba açma vb. gerçekleştirmelisiniz. Belirli bir yüzeyi işleme yolu için olası seçeneklerin sayısı önemli olabilir. Seçimlerindeki bazı kısıtlamalar, bu yüzeyi başka bir yüzeyle birlikte işleme ihtiyacı gibi faktörlere sahip olabilir; iş parçasının düşük rijitliği, bu da yüksek performanslı yöntemlerin vs. kullanılmasını engeller.

Uygulamada, işleme yöntemlerini seçerken, makine mühendisliği ile ilgili referans ve teknik literatürde yayınlanan çeşitli işleme yöntemlerinin ortalama ekonomik doğruluk tablolarının önerileriyle yönlendirilirler. Ana olanlar tablolar 10.4-10.9'da sunulmaktadır.

Tablo 10.4, çeşitli işleme yöntemleri uygulandıktan sonra dış silindirik yüzeylerin doğruluğunu ve kalitesini ve tablo 10.5 - delik işlemenin doğruluğu ve kalitesini gösterir.

Tablo 10.4

Dış silindirik yüzeyleri işlerken yüzey katmanının doğruluğu ve parametreleri

Tablo 10.5

Delikleri işlerken yüzey tabakasının hassasiyeti ve parametreleri

İşleme metodu	pürüzlülük yüzey Ra, mikron	Kusurlu yüzey tabakasının derinliği, mikron	Kalite
Delme ve raybalama
Havşa:
kaba
tek döküm veya dikişli delik
kaba havşa açma veya delme işleminden sonra bitirme
Dağıtım:
normal
Broşlama:
kaba döküm veya dikişli delikler
kaba broşlamadan sonra veya delme işleminden sonra bitirme
Sıkıcı:
kaba
iyi

Tablo 10.6-10.9, çeşitli işleme yöntemlerinden sonra deliklerin eksenlerinin konumunun doğruluğunun değerlerini göstermektedir. Tablo 10.8, çeşitli tipteki makinelerde delik işleme sırasında deliklerin merkez mesafesinin sapmalarının yanı sıra takım koordinasyon yöntemine bağlı olarak değerleri içerir. Tablo 10.9, işlenecek malzemeye, çapa ve kullanılan alete bağlı olarak deliklerin eksen ofset değerlerini içerir.

Tablolar 10.6

Delik işleme sırasında delik eksenlerinin doğruluğu

Tablo 10.7

Delme sonrası delik eksenlerinin doğruluğu

		Parça malzemesi
Parametre	delikler,	Dökme demir ve alüminyum
		GOST 885-77 uyarınca matkap
		hedef	uygulamak	hedef	uygulamak
Burç eksenine göre delik ekseninin ofseti
	6'dan 10'a kadar

Tablo 10.8, işlenecek malzemeye, çapa ve aleti sabitleme yöntemine bağlı olarak, havşa açma işleminden sonra deliklerin eksenlerinin yer değiştirme değerlerini ve tablo 10.9'da - yer değiştirmenin değerlerini göstermektedir. raybalamadan sonra deliklerin eksenleri, işlenecek çapa ve takımın doğruluğuna bağlı olarak.

Havşa açma işleminden sonra delik eksenlerinin doğruluğu

Tablo 10.8

			Parça malzemesi
işlenmiş delik, mm				Alüminyum
		El aleti tutucu
		yüzer		yüzer			yüzer
Burç deliğinin eksenine göre işlenmiş deliğin ofseti
12 ila 18 yaş üstü

Tablo 10.9

Raybalamadan sonra delik ekseni konumunun doğruluğu

Parametre		Hassas jig
		Artırılmış
Kalıcı mastarın eksenine göre işlenecek deliğin ekseninin ofseti	18 ila 30 yaş üstü "30" 50 "50" 80	0,042 0,047 0,052 0,018	0,038 0,045 0,049 0,016
Otomatik hattın bir konumunda aynı anda işlenmiş iki deliğin eksenleri arasındaki mesafe

Belirli bir yüzeyi işleme yönteminin seçimine paralel olarak, iş parçasının fikstürde veya makinede temellendirilmesi ve sabitlenmesi (ayarlanması) sorunları çözülmektedir.

Teknolojik temellerin seçimi, herhangi bir teknolojik sürecin geliştirilmesinde önemli bir aşamadır. Bu durumda ilk veriler, parçaların ve iş parçalarının üretimi için çizimler ve özelliklerdir. İş parçasının işlenmesi için genel plan açıkça gösterilmelidir.

İş parçasının tasarımına bağlı olarak farklı yerleştirme seçenekleri mümkündür, örneğin:

• - basit parçalar otomatik makinelerde, modüler makinelerde, otomatik hatların cihaz-uydularında bir kurulumdan bir veya birkaç işlemde tamamen işlenir. İş parçası, işlenmemiş yüzeylere dayanmaktadır, yani. kaba teknolojik temeller kullanın;
• - parçalar birkaç kurulumda işlenir (muhtemelen farklı makinelerde). İşlemlerin çoğu, sabit bazlar ilkesini takip eder, yani. iş parçası aynı ön işlemden geçirilmiş yüzeylere dayanmaktadır. Cihazların ve kurulum şemalarının tekdüzeliği artar;
• - artan doğruluktaki karmaşık parçalar, sabit bazlar ilkesine uygun olarak işlenir. Teknolojik sürecin son aşamasından önce, yani. bitirme işlemi, baz olarak kullanılan yüzeyler tekrarlanan (finiş) işleme tabi tutulur;
• - bazların sabitliği ilkesine uyulmamıştır. İş parçası, art arda değiştirilen çeşitli işlenmiş yüzeylere dayanmaktadır. Bireysel işlemler için, işlem görmüş ve işlem görmemiş yüzeylere aynı anda dayalı olarak kullanılır. Bu işleme seçeneği daha fazla dikkat gerektirir ve tasarım boyutlarının yeniden hesaplanması ihtiyacına yol açar. Aksi takdirde, sabitlik ilkesine uyulmaması, yüzeyin konumunda, işleme doğruluğunu azaltan hataların ortaya çıkmasına veya artmasına neden olur;
• - iş parçasının sıralı devrilmesi ile manyetik bir plaka üzerinde sıralı kaba işleme ve bitirme taşlama ile aynı tabanların sıralı çoklu değişimi ile parçaların işlenmesi.

Tek ve küçük ölçekli üretim koşullarında, doğrulama esasları sıklıkla kullanılır. İş parçasının makine üzerindeki konumu, işaretleme ve hizalama ile belirlenir ve sabitleme için manuel mekanik kelepçeler yaygın olarak kullanılır.

Seri ve seri üretimde ağırlıklı olarak kontak ve ayar kaideleri kullanılmaktadır. Ayar tabanları özellikle otomatik ve yarı otomatik makinelerde, otomatik hatlarda ve CNC makinelerinde çok takımlı işlemede etkin bir şekilde kullanılmaktadır. İş parçalarını sıkıştırmak için, iş parçalarının sabit kuvvetlerle güvenilir bir şekilde sıkıştırılmasını sağlayan pnömatik, hidrolik ve diğer yüksek performanslı sıkıştırma cihazları sıklıkla kullanılır.

Her durumda, teknolojik temelleri tasarım ve ölçüm temelleriyle birleştirmeye çalışırlar, bu da bir temel hatasını hariç tutmayı ve tasarımcı tarafından belirlenen tam tolerans aralığını kullanarak boyutları gerçekleştirmeyi mümkün kılar.

Teknolojik bir işlemi gerçekleştirmek için seçeneklerin detaylandırılması aşamasında teknolojik temeller atanır, yani. ön değerlendirme ve birbirleriyle karşılaştırma aşamasında olası yollar iş parçasının yüzey işleminin yanı sıra bu yöntemlerin uygulanması için gerekli ekipman ve aletlerin yaklaşık seçimi. Örneğin, altıgen bir iş parçasının ucunun kırpılması, tornalama, frezeleme, çekme, taşlama ve diğer yöntemlerle gerçekleştirilebilir. Her biri için, iş parçasını temel alırken kendi taban setini kullanın.

Yani, ucu kırpmak için torna iş parçası, üç çeneli kendinden merkezlemeli bir aynaya monte edilmiştir. Temellendirmede iki kılavuz (çift kılavuz) ve bir destek tabanı yer alır. İş parçası beş serbestlik derecesinden yoksundur (Şekil 10.1, a). Ucu frezelemek için, iş parçası bir mengeneye (özel bir süngerle) sıkıştırılır, iş parçasının kenarı bir ayar kenarı görevi görürken, kenar bir kılavuz görevi görür.

Pirinç. 10.1.

shchey ve son - destek tabanı. İş parçasının altı serbestlik derecesinin tamamından yoksun bırakılmasıyla eksiksiz bir taban seti kullanılır (Şekil 10.1, B). Uç dikey broşlama makinesi için özel bir cihazda işlenirken benzer bir temellendirme yapılır (Şekil 10.1, v). Kısa iş parçaları, bir yüzey taşlama makinesinin manyetik plakası üzerinde taşlanır (Şek.10.1, G).

İş parçası, yerleştirme tabanı olarak kullanılan karşı uçta desteklenir. Teknolojik işlemin bu varyantı için iş parçasının sadece üç serbestlik derecesinden yoksun bırakılması oldukça yeterlidir.

Yerleşim seçeneklerinin sayısını azaltmak için, mümkün olduğunda tipik kurulum şemalarının kullanılması tavsiye edilir.

Kaide seçiminde, iş parçasının takılması ve çıkarılmasının kolaylığı, sabitlenmesinin rahatlığı ve güvenilirliği, iş parçasının farklı taraflarından kesici takımların ve (H) F'nin sağlanma olasılığı vb. gibi hususlar dikkate alınır. yüzeyler. .